LAS NUEVAS IMPRESORAS 3D POLUJET DE STRATASYS OFRECEN UNA MAYOR VELOCIDAD Y EFICIENCIA DE FLUJO DE TRABAJO (4/NOVIEMBRE/2014)

Utilizando la tecnología de impresión 3D; concretamente la FDM (Fused Deposition Modeling); obtenemos sistemas de producción diseñados para proporcionar piezas de ingeniería de alta calidad que pueden utilizarse para reducir el tiempo que conlleva lanzar un producto al mercado, crear plantillas y dispositivos para la fabricación, así como realizar producciones de bajo volumen. Esta nueva generación de impresoras 3D está dirigida a mejorar la experiencia general del cliente. El sistema de navegación ha sido mejorado, al igual que el mantenimiento y rendimiento del sistema, además ahora las geometrías complejas tardan menos tiempo en ser impresas.

-FORTUS 450mc 

El 450mc Fortus puede fabricar piezas hasta un 15 por ciento más rápido que su predecesor. Con el lanzamiento de este nuevo modelo se dispondrá de un área de trabajo útil de 406 mm x 355 mm x 406 mm, y puede producir resoluciones de capa que van desde 0,127 mm a 0.330mm.

Una pantalla táctil permite a los ususarios realizar ajustes en los parámetros de trabajo sin interrumpir el proceso. Su innovadora pantalla a todo color ofrece una vista del modelo, de la temperatura máxima que es capaz de soportar, los ajustes de calibración y las listas de trabajo de impresión en espera.

El 450mc Fortus tiene capacidad para dos materiales modelo y dos botes de material de apoyo, y el nivel de uso se puede controlar mediante la pantalla táctil. Muchos sectores como el aeroespacial, el militar o el médico, que requieren prototipos funcionales complejos pueden beneficiarse mediante el uso de la 450mc Fortus.

Las nuevas impresoras 3D PolyJet de Stratasys ofrecen mayor velocidad, eficiencia de flujo de trabajo - See more at: http://www.stratasys.com/es#sthash.Wlp9Smq2.dpufL

Las nuevas impresoras 3D PolyJet de Stratasys ofrecen mayor velocidad, eficiencia de flujo de trabajo - See more at: http://www.stratasys.com/es#sthash.Wlp9Smq2.dpuf

Las nuevas impresoras 3D PolyJet de Stratasys ofrecen mayor velocidad, eficiencia de flujo de trabajo - See more at: http://www.stratasys.com/es#sthash.Wlp9Smq2.dpuf

FUENTE: http://investors.stratasys.com/releasedetail.cfm?ReleaseID=880112 

Micro mecanizado por chorro abrasivo de ranuras en metales (12/09/2014)

El micro mecanizado por chorro abrasivo es uno de los procesos más eficientes energéticamente, esto unido a su capacidad para realizar ranuras con una precisión de hasta 200 µm, la inexistencia de zona térmica afectada, su enorme versatilidad, la posibilidad de trabajar con una gran variedad de materiales, la práctica inexistencia de fuerzas residuales y los buenos acabados obtenidos, hacen que tenga una presencia creciente en la industria para la fabricación de diversos componentes, como la realización de ranuras para células de combustible, de componentes ortopédicos de acero inoxidable y para el mecanizado de ciertas formas en materiales compuestos de grafito, titanio y vidrios.

Sin embargo, este proceso presenta una serie de inconvenientes muy notables, como es la enorme dificultad para hacer pasar la pasta abrasiva a través de la micro boquilla, en esta zona se produce el estancamiento de las partículas, formando una partícula alrededor de la boquilla que disminuye la velocidad y por tanto la capacidad de erosión del proceso, una manera de controlar y tratar de minimizar al máximo este inconveniente es controlando el ángulo de la pared lateral de la boquilla, sin embargo, esto provoca un cambio en la dirección del flujo y por consiguiente una disminución de la velocidad. Para solucionar estos inconvenientes se han diseñado una variedad del proceso, el micro mecanizado por chorro abrasivo sumergido en agua. Este proceso permite mecanizar unas ranuras más estrechas y con unos mejores acabados, aumentando así la resolución del proceso sin reducir la tasa de arranque de material, además de esto permite reducir notablemente el ruido y la emisión de partículas abrasivas al aire, lo cual redunda en unas mejores condiciones de trabajo para los operarios.

 

Vídeo de AWJM sumergido

 

 

Fuente: http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0890695514001448

Primera imagen: http://image.automobilemag.com/f/52422704+q100+re0/gm-fuel-cell-stack-2000.jpg

Fabricación aditiva y pieza acabada. Fabricación Híbrida. LASERTEC 65

En la actualidad los componentes a fabricar cada vez son más complejos, sus ciclos de vida más cortos y su tiempo de fabricación ha de ser cada vez menor.

Para cumplir con las demandas de la industria surgen nuevas tecnologías, o se combinan, o se perfeccionan de manera que los avances permiten adecuar las posibilidades de fabricación a las necesidades.

Hasta hace un tiempo los procesos de fabricación aditiva se limitaban a la fabricación de prototipos, o piezas no funcionales. Hoy en día podemos encontrarnos máquinas como la LASERTEC 65 AdditiveManufacturing que combina la fabricación aditiva con el tradicional arranque de virutas.

La LASERTEC 65 AdditiveManufacturing cuenta con un diodo láser de 2Kw para la soldadura de recargue por láser, y una fresadora de 5 ejes que permite fresados de alta precisión. El cámbio entre el proceso de fresado y el láser se realiza de forma totalmente automatizada, lo que hace que la máquina sea adecuada para el mecanizado de elementos complejos, contando con un sin fin de aplicaciones posibles.

La soldadura de recargue por laser es realizada con boquilla de polvo metálico y permite la fabricación de grandes piezas, pues cuenta con una tasa de producción de unos 3.5 kg/h (unas 20 veces más rápido que la generación láser en lecho de polvo). La combinación de ésta tecnología con la de fresado supone que la pérdida de material se vea reducida a un mínimo 5 %, con sus consecuentes ahorros.

Para más información:

• Dmg Mori Seiki
• Lasertec Series

La NASA invierte en una impresora de alimentos

la NASA invierte en una impresora que fabrica pizzas (30-mayo-2013)

Una idea desarrollada por Systems and Materials Research Corporation se inició con una idea de Anjan Contractor, quien comenzó a trabajar en una impresora alimenticia que utilizara cartuchos con polvos con alimentos. 

La impresora está en desarrolo, la cual utiliza Open Source ReRap 3D. Contractor busca mantener el código bajo una licencia Open Source (software libre), ya que sueña con que cada cocina dispondrá de una impresora de comida 3D el día de mañana.

Se trata de elaborar unos cartuchos de hidratos de carbono, proteínas y nutrientes que estén en forma de polvo, los cuales, quitando la humedad, podrían durar hasta 30 años. Luego, a la hora de imprimir, se utilizaría un sistema de mezcladores y válvulas para hidratar e ‘imprimir’el alimento cuando se vaya necesitando. El problema es que la comida que se utiliza ahora en las misiones espaciales no llegan a ser sufientes a largo plazo, por las necesidades nutricionales de una tripulación, en una hipotética misión de varios años. Tampoco se conservarían durante tanto tiempo.

La parte en la cual se dice en el articulo original que se va a invertir en una impresora 3D de pizzas es falsa, realmente se trata de una broma de los desarrolladores en la cual decian que imprimir pizza seria lo siguiente.

Fuente:Xataca

Investigadores mejoran el micromecanizado con láseres de femtosegundo

Investigadores de la UJI mejoran el rendimiento del micromecanizado con láseres de femtosegundo (4-11-2014)

Los láseres de femtosegundo permiten, desde los años 90, el tratamiento de materiales a nano- y microescala con alta precisión, pero su producción resulta lenta y costosa. Investigadores del Grupo de Óptica (GROC) de la Universidad Jaume I de Castellón han desarrollado un método novedoso a la hora de fabricar piezas de tamaño micro con el uso del laser de femtosegundo (   1x10^-15 segundos  ).

La tecnología láser permite el mecanizado de materiales con una precisión muy alta, llegando hasta el nanomecanizado. Jesús Lancis, director del Grupo de Óptica, declara al respecto "mejorará considerablemente las prestaciones de esta tecnología al permitir procesar el material simultáneamente en varias localizaciones y, además, sin pérdida de precisión. Ambos hechos son clave para incrementar la tasa de producción de la tecnología láser, abaratando de esta manera los costes de fabricación y permitiendo su introducción progresiva en diversos sectores que hasta ahora utilizan mecanismos de producción más tradicionales".

El nuevo metodo llevado a cabo por la UJI permite bifurcar el haz en haces mas diversos con un "módulo de dispersión compensada", con lo que han conseguido generar simultáneamente 52 agujeros ciegos de menos de 5 micras de diámetro sobre una muestra de acero inoxidable. "Esta investigación demuestra que, sin perder calidad, podemos aumentar la velocidad de fabricación por un factor de 52, o incluso de 100, con el cambio de parámetros del sistema", explica la investigadora Gladys Mínguez-Vega.

Equipo de investigacion

La potencia que necesita el láser para trabajar a estas escalas necesita ser disminuida. «Si la gastaras toda, depositarias tanta energía que acabarías causando un daño en el material. Para evitarlo se utilizan unos filtros que van eliminando luz hasta reducirla a la energía adecuada». El sistema desarrollado por la UJI permite dividir el láser, creando mas haces de luz a la vez que reduce la potencia del haz. "Actualmente, para micromecanizar una pieza con un láser de femtosegundo se ha de mover el láser o el material para ir escaneándolo, de forma que la producción se ha de realizar punto a punto". El método nos deja micromecanizar muchas piezas distintas a la vez, con una mayor reducción de costes y velocidad de proceso.

Fuente: Investigadores de la UJI mejoran el rendimiento del micromecanizado con láseres de femtosegundo