LAS INFORMACIONES SOBRE LOS COMPUESTOS AUTOCLAVES DEL XIRTUE (01/2020)

Autoclaves: Sistemas completos de autoclave y hornos con controles de procesamiento para el tratamiento térmico de materiales compuestos. Se cumplirán todos los requisitos específicos del cliente. 

Homogeneidad de temperatura: homogeneidad de temperatura garantizada en toda el área de trabajo mediante ventilador optimizado con frecuencia de rotación ajustable, flujo de aire optimizado y mediante la alineación especial de los calentadores. Optimización del proceso basada en una simulación analítica por computadora de la característica del flujo de aire y la distribución de temperatura

Componentes: Receptores de aire y sistemas de aire comprimido, estaciones de torres de refrigeración, válvulas y accesorios, sistemas de calefacción.

Fabricación: Construcción y fabricación de acuerdo con todas las normas ASME, PED (CE), GB e internacionales.

Sistema de Control de Calidad: Aplicación de las más modernas instalaciones de producción. Todas las pruebas necesarias se pueden realizar in situ. Esto garantiza características de producto probadas y de alta calidad al más alto nivel de seguridad.

Datos técnicos: Los autoclaves se pueden fabricar en cualquier diámetro y longitud solicitados para la producción simultánea de varios componentes en un autoclave. Diseño técnico según especificaciones del cliente.

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Métodos de calentamiento:

• Calentado eléctricamente
• Calentamiento indirecto de gas

La referencia proviene de https://xirtue.net/composite-autoclave/

Fabricación aditiva mediante una sola gota de resina (09/20)

El estudio llevado a cabo por investigadores de la Universidad de Ciencias de China, la Academia de Ciencias de China y el MIT(Yu Zhang, Zhichao Dong, Chuxin Li, Huifeng Du, Nicholas X. Fang, Lei Wu y Yanlin Song) ha concluido que mediante un proceso de polimerización por UV con una sola gota de resina puede llegar a conseguir unos valores de aprovechamiento de la resina cercanos al 100%. Esta polimerización está basada en el método de Procesamiento de Luz Digital Continuo (cDLP) .

Para esta estructura cilíndrica de la figura consiguieron una eficiencia del 99.6%. En el estudio también han trabajado fabricando piezas dentales para comprobar la eficiencia del proceso de foto polimerización mediante una única gota de resina.

La principal ventaja del proceso es el aprovechamiento de la resina, pero también se puede conseguir un buen acabado sin escalonamientos gracias a la poca fuerza que hay entre la gota de resina la estructura solidificada y el plato de apoyo. Para conseguir la estructura deseada solo basta con ajustar los tamaños de la gota y de la luz UV.

Redactado por Alejandro Izquierdo Barahona.

https://www.nature.com/articles/s41467-020-18518-1

https://www.3dnatives.com/es/metodo-una-gota-de-resina-201020202/#!

ExOne lanza su nueva impresora 3D de metal (11/19)

ExOne Company es una empresa líder en la fabricación de impresoras 3D de arena y de metal, las cuales utilizan tecnología de inyección aglutinante. Este método de impresión 3D consiste en que una inyección de tinta imprima un fluido aglutinante sobre una fina capa de polvo, la cual solidificará y sobre la que se construirá la siguiente capa, repitiendo este proceso hasta terminar la pieza.

En Noviembre de 2019, ExOne presentó el lanzamiento de su mayor impresora 3D de metal hasta la fecha (la X1 160PRO) y su envió a los clientes estaba programado para finales de 2020, el cual puede haberse visto afectado debido a la situación actual.

Fig. 1 - Modelo X1 160PRO

Este modelo ofrece un alto rendimiento, una gran calidad y permite la producción de piezas de hasta 160 litros de volumen de construcción, lo que se traduce en unas dimensiones máximas de 800x500x400 mm. Gracias a ello, puede ser muy utilizada en industrias como la de defensa,  la aeroespacial y la automotriz, entre otras.

Es capaz de imprimir 6 metales (incluyendo 3 aceros inoxidables) y algunas cerámicas. Para evitar que los polvos metálicos ultra-finos se apelmacen, es necesario que se dispersen, se esparzan y se compacten uniformemente, para lo cual se utiliza el sistema de compactación avanzada triple (ACT) que ofrece alta densidad y repetibilidad en todo el área de construcción, evitando el apelmazamiento de las partículas. 

Este modelo incluye conectividad en la nube de Industry 4.0 y también un sistema de nivel de entrada (utilizado globalmente para la investigación, el diseño y la producción de piezas pequeñas). 

Aproximadamente, la mitad de las impresoras de chorro aglutinante de la compañía instaladas en todo el mundo son impresoras 3D de metal.

http://imprimalia3d.com/noticias/2019/11/05/0011351/exone-lanza-su-nueva-impresora-3d-metal

Tesla comienza a operar en Fremont la mayor máquina de fundición del mundo

Tesla comienza a operar en Fremont la mayor máquina de fundición del mundo (08/20)

Tesla, se introduce hace unos meses en la categoría SUV familiares con el lanzamiento del Model Y, que a su vez comenzó a realizar avances en el campo de fabricación "unibody". La estructura inferior trasera de este modelo está formada por dos únicas piezas de fundición realizadas en aluminio, en comparación con las 70 piezas de acero estampado soldadas entre sí para la misma estructura en el Model 3.

Model 3 vs. Model Y

Este proceso producto, posible gracias a una enorme máquina de fundición, permite reducir el gasto en robots para soldar diferentes partes del cuerpo del automóvil, siendo una forma más rápida y sencilla en su fabricación. Permite mejorar el peso y reducir las vibraciones en él. Actualmente, Tesla es el único fabricante del mundo que cuenta con esta nueva tecnología.

Este proceso aún está comenzando, Elon Musk, director ejecutivo de esta empresa, confirmó que para finales de año su marca será capaz de producir la estructura inferior trasera del Model Y a partir de una única pieza, y simplificar otras secciones del vehículo. El objetivo final de Tesla es crear el monocasco a partir de una única pieza de fundición.

Tesla confirmó en su página de Weibo, que ha comenzado a operar la mayor máquina de fundición del mundo en Fremont (California), la cual es aparentemente tan grande que solo se ha podido ensamblar su estructura.

Fábrica de Fremont

Tras visitar varias páginas web referidas a este tema, actualmente no hay ninguna noticia con nuevas actualizaciones. Bajo mi opinión esta máquina será revolucionaria en las empresas automovilísticas que intentarán competir con Tesla, pero aún tardarán un tiempo en realizarse.

• https://forococheselectricos.com/2020/08/tesla-fremont-maquina-funcion.html
• https://www.notiulti.com/tesla-ha-lanzado-la-maquina-de-fundicion-mas-grande-del-mundo-en-fremont-facilitando-la-produccion-del-modelo-y/ (imagen)

Solución única de software para expertos en doblado, conformado e hidroconformado de tubos (10/19)

La  empresa AutoForm, proveedor líder de soluciones de software para las industrias de conformado de chapa metálica y de tubos, ha lanzado su última versión de AutoForm TubeXpert R8 basado en AutoForm Hydro 2016. 

AutoForm TubeXpert R8 proporciona una interfaz de usuario completamente revisada y de vanguardia, que permite una mayor facilidad de uso y eficiencia de flujo de trabajo a través de un innovador concepto de navegación. Con este software los expertos pueden definir el proceso completo basado en la geometría de la pieza importada y luego usar esta información para el diseño rápido de la herramienta y la configuración de la simulación. También permite una mayor flexibilidad para modificar los diseños de piezas y herramientas y analizar el efecto de estas modificaciones en la conformabilidad. Este software pueden intercambiar fácilmente con otros sistemas CAx.

Detección automática de incidencias en el conformado basadas en estándares de evaluación con gráficos de dispersión e influencia (Fuente: AutoForm TubeXperte R8)

Este software también ofrece una simulación precisa de la recuperación elástica después de cualquiera de las operaciones del proceso de conformado. Realiza automáticamente los ajustes necesarios en la geometría de la herramienta y los parámetros del proceso para compensar los efectos del springback.

La capacidad de definir y aplicar estándares, mejora la consistencia en el proceso de ingeniería, reduce la cantidad de errores y garantiza el cumplimiento de los estándares.

Ventana de proceso 2D que muestra la factibilidad del proceso dependiedo del nivel de presión y el movimiento de las herramientas axiales (Fuente: AutoForm TubeXperte R8)

En lugar de configurar múltiples simulaciones individuales, los usuarios pueden definir rangos de valores de múltiples parámetros de diseño y evaluar su impacto en la conformabilidad y calidad de las piezas de una vez.  Gracias a esto también se puede determinar información importante sobre qué tan lejos está un proceso factible del fracaso. Para garantizar una producción de piezas robustas, se puede analizar e efecto de variaciones incontrolables de os parámetros del proceso, como las propiedades del material, la presión, las condiciones de fricción.

En conclusión mayor nivel de precisión para materiales sensibles a la fricción y procesos de conformado, optimiza la cadena de procesos digitales en el conformado de tubos, tiempo de producción menor, menos coste de producción y mejor calidad.

Más información en: 

• https://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/255751-Solucion-unica-de-software-para-expertos-en-doblado-conformado-e-hidroconformado-de-tubos.html
• http://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/151394-Compensacion-del-springback-en-hidroconformado-de-tubo.html
• https://www.autoform.com/es/
• https://www.autoform.com/es/glosario/springback/

SEAT prueba la fabricación de piezas a partir de cáscara de arroz (10/20)

SEAT pone en marcha una prueba piloto para fabricar piezas a partir de cáscara de arroz; los prototipos son revestimientos del León realizados con Oryzite, un material renovable y sostenible; y este proyecto de economía circular se presentará en el Innovation Day que se celebra el 28 y 29 de octubre

 

Es el alimento más popular del planeta, base de platos mundialmente conocidos y ahora… su cáscara también puede formar parte de un coche. Se trata del arroz. En un proyecto piloto de innovación basado en la economía circular, SEAT investiga el uso de Oryzite en sustitución de productos plásticos, con el objetivo de reducir la huella de carbono.

140 millones de toneladas que aprovechar. Cada año se cosechan más de 700 millones de toneladas de arroz al año en el mundo. El 20% es cáscara de arroz, unos 140 millones de toneladas que en su gran mayoría se desechaban. “En la Cámara Arrocera del Montsià, con una producción de 60000 toneladas de arroz al año, buscamos una alternativa para aprovechar toda la cantidad de cáscara que se quemaba, unas 12000 toneladas, y la convertimos en Oryzite, un material que, mezclado con otros compuestos termoplásticos y termoestables, puede modelarse”, explica Iban Ganduxé CEO de Oryzite.

 

https://valenciacars.blogspot.com/2020/10/seat-prueba-fabricacion-piezas-cascara-arroz.html

TOffeeAM, una solución de diseño inteligente parar la fabricación aditiva (11/20)

Una joven startup británica ha desarrollado su solución de diseño inteligente para la fabricación aditiva basada en el diseño generativo. TOffeeAM optimiza el diseño de productos para la fabricación aditiva. La empresa fue fundada en 2019 en el Imperial College de Londres por el Dr. Francesco Montomoli (CEO), el Dr. Marco Pietropaoli (Director de operaciones) y la Dra. Audrey Gaymann (directora técnica). La startup surgió dentro del departamento de aeronáutica del Imperial College, donde desarrollamos software para fabricación aditiva con varios socios industriales.

El software de TOffeeAM permite el diseño de piezas más complejas, fuera de las posibilidades de los procesos de diseño estándar. Su tecnología tiene un efecto potencialmente transformador en la industria de fabricación aditiva, con soluciones hasta un 40% más eficientes que la competencia, produciendo piezas 20 veces más rápido. Además de optimizar las piezas impresas en 3D, TOffee puede optimizar sistemas complejos reduciendo el número total de piezas y aumentando la resistencia

Los principales objetivos son las empresas que utilizan la fabricación aditiva para fabricar piezas finales. La idea es permitir el diseño de piezas con un rendimiento inimaginable. Por el lado del proyecto, agregan funcionalidad al código, lo que permitirá diseñar piezas aún más eficientes y resistentes.

https://www.3dnatives.com/es/toffeeam-diseno-inteligente-061120202/#!https://www.3dnatives.com/es/toffeeam-diseno-inteligente-061120202/#!