DEFEXTILES,UN NUEVO TIPO DE TEXTIL NACIDO DE LA SUBEXTRUSIÓN EN LA IMPRESIÓN 3D

DefeXtiles, un nuevo tipo de textil nacido de la subextrusión en la impresión 3D.(11/2020)

La subextrusión es un problema común en el proceso de extrusión por FDM, en el MIT, Jack Forman ha encontrado una solución a ese defecto, más bien lo ha utilizado para crear un nuevo tipo de material. El nombre dado es el de DefeXtiles, es un tejido muy parecido al tul, con ello se pueden crear desde faldas hasta pantallas interactivas.

Profundizando en lo que se refiere al defecto de la subextrusión, es un defecto que se produce cuando se crean vacíos porque no se pueden unir como deberían las capas a causa de la falta de filamento extruido. Lo asombroso es que cualquiera desde su casa con una impresora 3D FDM puede repetir y replicar este proceso. 

                                                                                                                Imagen del proceso

El proceso se llama "glob-strech", se forman gotas muy bien repartidas unidas por alambres de material extruido conectados con la capa inferior. Esas gotas se colocaron en línea como si se estuviera tejiendo. Dando a dicho material las cualidades de un tejido textil, flexible y extensible. Las aplicaciones irían desde coser hasta sellar con calor, incluso se podrían añadir adictivos para poder darle otras propiedades al material. Entre las piezas más increíbles serían: una raqueta de Badminton y una lámpara que se apaga y se enciende juntando dos partes de la pieza, hecha con material magnético añadido al material.

                                                                                                  Imagen de la lámpara creada por Jack

En el siguiente video podremos ver varias de sus creaciones y la formación del material citado en la noticia.

                                                                                                         Video youtube del MIT Media Lab

Más información en: 

    •https://www.3dnatives.com/es/defextiles-textil-subextrusion-021120202/

    •https://news.mit.edu/2020/defextiles-leveraging-3d-printer-defect-to-create-quasi-textiles-1020

Filamento de carburo de boro, uno de los materiales más duros en fabricación aditiva (03/20)

Dos empresas suecas Additive Composite y Add North, han desarrollado recientemente el filamento de carburo de boro, uno de los materiales más duros del mercado después del diamante y el nitruro de boro cúbico, para su uso en tecnologías de fabricación aditiva FDM. (Modelado por deposición fundida)

Pieza de Addbor N25

Este material se comercializa bajo el nombre de Addbor N25, y está compuesto de una matriz de nylon (termoplástico que presenta una alta resistencia mecánica, y una baja contracción a la hora de enfrentarse a variaciones de temperatura) y un refuerzo de carburo de boro (sólido cristalino que presenta una absorción efectiva contra neutrones, ofreciendo protección contra la radiación) constituyendo este un 25% de la totalidad del compuesto. El objetivo de ambas compañías suecas es ofrecer un filamento capaz de resistir a la radiación, reemplazando materiales como el cadmio, que actualmente están prohibidos en el mercado debido a su alta toxicidad.

Generalmente en la fabricación aditiva, la mayoría de los materiales compuestos utilizan un refuerzo de fibra de carbono, vidrio y aramida, por lo que el carburo de boro es un material innovador en este campo. 

Entre las características del carburo de boro, encontramos una baja densidad, muy alta dureza y resistencia a temperaturas extremadamente altas, por lo que podría utilizarse en aplicaciones tanto nucleares como de blindaje.

Una muestra de carburo de boro

En cuanto a las características de impresión, el fabricante recomienda utilizar boquillas duras con un diámetro mínimo de 0,4 mm, debido a que el carburo de boro es abrasivo.

Para su fabricación, debe haber una temperatura de extrusión entre 225ºC y 275ºC y una temperatura de 60ºC a 75ºC para la plataforma.

El precio actual de este material es de 1119€ por un carrete de 750g y lo hay disponible con un diámetro del filamento de 1,75 mm o 2,85mm.

Carrete de Addbor N25

Más información en: 

• http://imprimalia3d.com/noticias/2020/03/06/0011478/filamento-carburo-boro-uno-materiales-m-s-duros-impresi-n-3d
• https://addnorth.com/en/shop/Filaments+by+function/Radiation+shielding/Addbor+N25
  

Un laser de alta potencia para piezas ultraprecisas a través de 12 órdenes de magnitud.(15/09/2020) 

 

UpNano, es un spin-out de la Universidad Técnica de Viena (TU Wien), que ha sido la autora del desarrollo de un sistema de impresión en 3D mediante 2PP (polimerización de 2 fotones)  capaz de producir piezas mediante polimerización con un volumen que va desde 100 a 1012 micrómetros cúbicos, ha sido bautizado como NanoOne.

Hace poco la compañía ha demostrado la capacidad de este nuevo sistema de impresión fabricando cuatro modelos de la Torre Eiffel que van desde 200 micrómetros a 4 centímetros. Con este reciente desarrollo la impresión en 3D mediante 2PP está en una etapa de suficiente madurez como para ser aplicada en I+D y en el ámbito industrial.

  La empresa de sede en Viena demuestra  que su sistema de impresión  puede producir en un rango de tiempo que varia  entre 30 a 540 minutos, y logra muestras de precisión excepcional con una resolución nano y micrométrica que van desde el rango de centímetros, a milímetros y a micrómetros de tamaño.

Un simple cambio de objetivos (que van desde un aumento de 4x hasta 100x) permite la producción de piezas con resoluciones en la escala nanométrica, lo que dota a este sistema de una gran versatilidad. 

Esto también lo hace mucho más rápido frente a otros sistemas gracias a las vías ópticas específicas, los algoritmos de escaneo optimizados y la tecnología patentada de resolución adaptativa. El NanoOne puede fabricar objetos con volúmenes de 12 órdenes de magnitud manteniendo una resolución ultra alta.

Más información en: 

 -https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/313356-Un-laser-de-alta-potencia-para-piezas-ultraprecisas-a-traves-de-12-ordenes-de-magnitud.html

-https://www.nanoscribe.com/en/?gclid=CjwKCAjwoc_8BRAcEiwAzJevteBb99YxSrTfJqIAy7uFeM_RL_o6T89yJiFA_YK9wB00nR3iKO40NBoCZCIQAvD_BwE

-https://phys.org/news/2020-10-physicists-d-microboat.html

 

PROYECTO ESPAÑOL DESARROLLA ENVASES BIOPLÁSTICOS CON RESIDUOS DE ACEITUNA

PROYECTO ESPAÑOL DESARROLLA ENVASES BIOPLÁSTICOS CON RESIDUOS DE ACEITUNA  (05/20)

El Instituto Tecnológico de Plásticos (AIMPLAS) y la Cooperativa Olivarera de los Pedroches (OLIPE) se han unido en el proyecto GO-OLIVA para encontrar una forma más rentable de uso de los huesos de aceituna, que normalmente son utilizados para la valorización energética mediante incineración o para la producción de biomasa.

El objetivo del proyecto es desarrollar un compuesto plástico totalmente biodegradable y compostable llamado Oliplast. El material estará formado por una matriz plástica formada a partir de termoplásticos biodegradables procedentes de fuentes renovables y no de origen fósil. Los refuerzos de la matriz polimérica o matriz orgánica serán los huesos de aceituna triturados hasta obtener un polvo con gránulos de unos 20 micrómetros. 

Hasta ahora se ha trabajado en la selección de materias primas y se han realizado algunos productos, pero antes de la producción en masa debe ser realizado un estudio medioambiental del material, que comprenderá su compostabilidad y el tiempo de degradación.

Este nuevo bioplástico se podrá producir con tecnologías convencionales como procesos de extrusión e inyección.

El principal objetivo del proyecto será producir envases sostenibles para el aceite de oliva, pero se podrá ampliar a más productos posteriormente.

Recipiente fabricado con Oliplast [gooliva.com]

Además, cuando finalice la vida útil de un producto, éste podrá ser gestionado como residuo orgánico y se utilizará como compost para abonar los olivares, cerrando así el ciclo.

De la misma forma que se fabricará el compuesto Oliplast, también se podrán utilizar otros residuos procedentes de la producción de alimentos naturales, como la cáscara de arroz actuando como refuerzo en materiales similares.

Más información en: 

- https://www.portalfruticola.com/noticias/2020/05/14/proyecto-espanol-desarrolla-envases-bioplasticos-con-residuos-de-aceituna/

- https://www.gooliva.com/

- https://ambienteplastico.com/aimplas-y-olipe-desarrollan-plastico-con-los-huesos-de-aceituna/ 

- https://www.diariocordoba.com/noticias/pozoblanco/olipe-crea-proyecto-nuevo-material-plastico-oliplast_1367716.html

ProM IS 500, IMPRESORA 3D INDUSTRIAL EMPLEANDO MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRA CONTINUA (12/2019)

Anisoprint es una de las empresas líderes en el mercado de la impresión 3D de materiales compuestos. En Formnext 2019, la compañía lanzó una nueva máquina llamada ProM IS 500.

Esta nueva tecnología está diseñada específicamente para imprimir, con un sistema coextrusor, en 3D termoplásticos de alta temperatura con deposición de refuerzos de fibra continua en una estructura de tipo celosía.

Estos compuestos de fibra de carbono son hasta 30 veces más fuertes que los termoplásticos puros, pudiendo ser comparables a los metales. Dicha empresa, por tanto, proporciona sistemas de fabricación aditiva compatibles con materiales compuestos reforzados con fibras continuas, además de ser fabricantes de estos materiales de alta resistencia.

Existe una gran variedad de termoplásticos empleados, incluidos PC, PLA, TPU y PETG, junto con el nylon. La fibra de carbono utilizada por Anisoprint está preimpregnada en una matriz termoestáble, que se calienta mediante un sistema de calentamiento (hasta 400ºC) colocado cerca del extrusor de la fibra de carbono, para conformarse a medida que se doposita. Esto significa que las partes finales producidas en un sistema Anisoprint son una mezcla ideal de fibra (normalmente de carbono), un termoestable y un termoplástico.

Para evitar la contaminación entre los variados polímeros de alto rendimiento, la máquina cuenta con cuatro cabezales de impresión para la extrusión de CFC y alimentación de polímero.

La tecnología CFC de Anisoprint combina tecnologías de impresión 3D basadas en prepeg y coextrusión. Con esta tecnología las piezas de polímeros reforzados pueden tener una resistencia a la tracción de 860 MPa, pero con una densidad baja.

ProM IS 500 cuenta con una plataforma de impresión de 600mm*420mm*300mm, pero buscan la producción de piezas de gran tamaño y de una manera continuada para evitar los tiempos de soldar, ensamblar, doblar...

Según la compañía, la impresora se ha diseñado para funcionar 24/7 en un entorno de fábrica y dirgida al sector aeroespacial, automotriz y robótica.

Más información en: https://www.3dnatives.com/es/anisoprint-impresora-3d-fibra-continua-prom-is-500-101220192/

CATEC Y CiTD DESARROLLAN COMPONENTES EN IMPRESIÓN 3D PARA EL NUEVO SATÉLITE CHEOPS DE LA AGENCIA ESPACIAL EUROPEA

CATEC Y CiTD DESARROLLAN COMPONENTES EN IMPRESIÓN 3D PARA EL NUEVO SATÉLITE CHEOPS DE LA AGENCIA ESPACIAL EUROPEA (30/10/2018)

Ambas entidades desarrollan un conjunto de piezas de vuelo biónicas con una reducción de peso del 50%, que permiten la conexión al sistema de izado de los paneles solares del satélite.

CATEC ha colaborado con la empresa de ingeniería española CiTD en el diseño, desarrollo y fabricación de nuevos componentes aeroespaciales para el nuevo satélite CHEOPS de la Agencia Espacial Europea (ESA) que será lanzado al espacio a principios de 2019. En concreto, han desarrollado piezas clave del mecanismo que permite conectar el útil de izado de los paneles solares que tiene dicho satélite.
Debido a los procesos de ensamblaje e integración, los útiles de este mecanismo quedan bloqueados tras el ensamblaje, lo que supone una importante penalización para el peso de satélite. Por esta razón, CATEC y CiTD han desarrollado un conjunto de 8 piezas de vuelo biónicas a través de la tecnología de fabricación aditiva (impresión 3D), que ha supuesto una reducción del 50% en el peso y una optimización en el diseño de dicho componente.

Las piezas han sido fabricadas en las instalaciones de nuestro Centro, que también se ha encargado de su inspección y verificación, mientras que CiTD se ha encargado de la definición y justificación bajo b estándares de la ESA. Todo el conjunto de piezas fue entregado a la delegación española de Airbus Defence & Space, que es el contratista principal del satélite CHEOPS y que completó su integración en las últimas semanas.

Fernando Lasagni, jefe de la División de Materiales y Procesos de CATEC, indicó que la fabricación de esta pieza significa “un salto más en la aplicación real de la fabricación aditiva al sector aeroespacial, donde nuestro centro se ha convertido en un referente internacional gracias a la producción de piezas de este tipo tanto para la industria espacial, en lanzaderas y cohetes, como para la industria aeronáutica, ya integradas en aviones civiles y militares”.

CHEOPS (Characterising ExOplanet Satellite) es el primer satélite científico de la Agencia Espacial Europea (ESA) desarrollado y fabricado en España y su objetivo es estudiar, durante al menos tres años y medio, los movimientos de los exoplanetas que orbitan alrededor de estrellas brillantes cercanas más allá del Sistema Solar, y analizar sus características.

Más información en: https://info.catec.aero/CATEC-y-CiTD-desarrollan-componentes-en-impresion-3D-para-el-nuevo-satelite-CHEOPS-de-la-Agencia-Espacial-Europea_a330.html

Policarbonato para calzado impresor impreso en 3D reciclabe y luminarias màs sostenibles
(12/12/2019)

La impresion 3D fue una gran revoluziòn, pero hasta ahora era complicada la fabricacion en serie por la complejidad de los materiales. el desarrollo de polimeros de alta tecnologia ha supesto un gran avance para la fabricacion aditiva. 

Uno de los materiales mas innovadores es el Convestro que ofrece una amplia gama de alternativas de funcionalidad, complejidad y diseno del producto final ademas de ser completamente reciclable, costituyendo asì un ahorro, puesto que se pueden reutilizar de forma infinita.

Calzado de una pieza y reciclabe
La fabricacion de un zapato requiere una moltitud de pasos: entre ellos coser y pegar varios materiales, de modo que es pràcticamente imposible separarios para su reciclaje al final de su vida util. Muchos de estos pasos se hacen a mano y es por esta razon que la produccion es lenta y costosa.

A traves de la innovacion 3D y el uso del Convestro se ha logrado producir los zapatos a partir da solo dos partes: la parte superior y la parte inferior.

La utilizacion del poliuretano termoplastico de Convestro permitiò la produccion automatizada, mas economica y la reciclabilidad completa del zapato.
Se puede reciclar tambien la parte del adhesivo de poliuretano transformando los zapatos viejo en filamento para unos nuevos.

Iluminacios 3D màs sostenibles 
Convestro anuncio la colaboracion con una multinacional de iluminaciòn para proporcionarles policarbonato para la impresion 3D de varios modelos de la compañia 

El policarbonato de Convestro cumple todos los requisitos que debe cumplir como resistencia a impactos, al calor y al fuego, flexibilidad que permite que las lamparas  se disenen y se adapten a las necesidades de los clientes.

Más información en: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/261179-Calzado-impreso-en-3D-y-reciclable.html