Renault apuesta por la fabricación aditiva(10/17)

   Renault apuesta por la impresión metálica 3d para la fabricación de su nuevo motor dci 4 cilindros euro 6.

 Este motor esta basado en el motor dci euro5, gracias a la utilización de impresión metálica en 3d se ha podido reducir el número de piezas del motor en 200 unidades, así como conseguir una reducción de peso 120 kg con respecto a su predecesor.

  ¿Cómo es posible esto? 

  A través de la fabricación, gracias a ella  es posible fabricar piezas mas ligeras con nuevas geometrías, complejas y no rentables de fabricar por medios convencionales, de forma sencilla y económica, manteniendo la misma resistencia que las piezas macizas utilizadas hasta la fecha.

  En concreto los balancines de los arboles de levas y soportes de los periféricos del motor han sido fabricados por impresión 3d  consiguiendo una reducción de peso del 25% con respecto al anterior modelo dci de Renault.







 El motor se ha probado en un test de resistencia mecánica de 600 horas de duración con resultados positivos.

 La reducción del peso del motor conlleva una reducción de la masa total del vehículo  permitiendo así un aumento  de la carga útil, al reducir el peso del motor la MMA (masa máxima autorizada) del vehículo sigue siendo la misma por lo que podemos remolcar masas mas pesadas.

 Cabe destacar que la reducción del peso tiene una relación directa con el consumo del vehículo obteniendo una mayor autonomía y por consiguiente  unas menores emisiones contaminantes.


 A continuación dejamos un vídeo procedente de Renault Trucks España donde se aparecía la diferencia de las piezas citadas fabricadas en 3d con respecto a las convencionales.

Más información en: 
http://www.eleconomista.es/ecomotor/motor/noticias/8713451/10/17/Impresion-3D-en-metal-el-remedio-de-Renault-para-aligerar-un-25-los-motores-de-sus-camiones-y-mejorar-las-prestaciones.html

Volkswagen imprime en 3D la bicicleta eléctrica de Enduro, "Kinazo e1"

Volkswagen imprime en 3D la bicicleta eléctrica de Enduro, "Kinazo e1" (11/17)

La empresa eslovaca Kinazo design ha impreso en 3D una bicicleta con la ayuda técnica de la empresa automotriz Volkswagen.

Kinazo e-bike e1

El objetivo era crear una bicicleta eléctrica con una batería que estuviera integrada en el marco y que tuviera su propio sistema de control a través de una aplicación móvil. Además, también se buscaba que el modelo fuera personalizable según las preferencias del cliente.

En base a estos condicionantes, Kinazo escogió la impresión 3D como medio de producción ya que permitía fabricar el marco en una pieza y de acuerdo a las especificaciones del cliente.

"La ventaja de la impresión 3D reside en el hecho de que cada pieza puede ser original", dice Patrik Paul de Kinazo.

Puesto que la empresa no disponía de la tecnología suficiente para imprimir el marco en una sola pieza, recurrieron a la multinacional del sector del automóvil Vollkswagen Eslovaquia. Volkswagen cuenta con uno de los sistemas de fabricación aditiva metálica de lecho de polvo (Selective Laser Melting. SLM) más grande del mundo: el modelo Concept Laser X Line 2000R. 

Proceso de impresión 3D

La impresora X Line 2000R SLM 3D cuenta con láseres duales de 1kw, una velocidad de fabricación de aproximadamente 120 cm^3/h y una superficie de trabajo de al menos 800x400x500 mm^2. Este láser de alto voltaje se encarga de micro-soldar metales y aleaciones en polvo para formar componentes metálicos funcionales.

Gracias a esta tecnología, Kinazo ha sido finalmente capaz de imprimir los marcos de su e-bike como piezas individuales en vez de imprimirla por componentes que luego habría que soldar.

La bici ha sido prototipada en aluminio y será lanzada al mercado como edición limitada. Pesa unos 20 Kg, incluyendo el peso del motor y de la batería.
  

"La tecnología de impresión 3D innovadora optimiza el peso activo, la geometría y diversos parámetros técnicos con un tiempo y costo significativamente menores y sin retrasos de fabricación largos", dice la compañía.

El modelo Kinazo E1 enduro e-bike es resistente y ha sido especialmente diseñado para competición o ciclismo de montaña.


Más información en: http://www.kinazo.com/e1/ , https://3dprint.com/192157/kinazo-3d-printed-electric-bike/ , https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/203422-Volkswagen-imprime-en-3D-la-bicicleta-de-Enduro-electrica-Kinazo-e1.html . 

Procesos de fabricación aditiva con láser en piezas aeronáuticas de gran tamaño.

(07/17)

El proyecto de investigación FADO, en el que han trabajado CT ingenieros, AIMEN y la Universidad de La Coruña durando 2 años, consiste en un nueva técnica de fabricación aditiva "híbrida".

Un sistema robotizado combina el aporte de material en hilo o polvo, con la tecnología láser, en función de los requisitos de precisión de la pieza. Se trata de un proceso de aporte de material continuo, que además, es capaz de soldar el material a la que lo aporta.

Las aplicaciones son diversas. En la industria aeronáutica se podrán construir piezas en aleaciones ligeras de gran tamaño. Podría emplearse en la fabricación de grandes piezas para el sector de la automoción, industria energética, petroquímica o naval.

Con este proceso se consigue una eficiencia del material final de más del 30%, que se traduce en ahorro de material, potenciar el uso del hilo frente al polvo, una tecnología mas limpia y respetuosa con el medio ambiente y en general una reducción de costes. Otros beneficios son la disminución de residuos que genera, en comparación con los procesos sustractivos habituales, al conseguir mayores tasas de deposición de material y mayor velocidad en el proceso.

(Foto: CT Ingenieros)

El proyecto FADO está formado por un consorcio, liderado por CT Ingenieros, en el que participan el centro tecnológico AIMEN; las empresas gallegas  Hydracorte, Syspro y Unimate; la andaluza Airgrup; y la Universidad de La Coruña (UDC) como centro de investigación.

El desarrollo de técnicas avanzadas para la fabricación aditiva es uno de los objetivos del plan "Horizonte 2020" de la Unión Europea. Este proyecto está avalado por el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) con la financiación de fondos FEDER, y apoyado por el Ministerio de Economía y Competitividad dentro del Programa FEDER INNTERCONECTA de 2015. (Fuente: CT Ingenieros)

Más información en: Pon aquí http://noticiasdelaciencia.com/not/25654/procesos-de-fabricacion-aditiva-con-laser-en-piezas-aeronauticas-de-gran-tamano/

GE Additive presenta la máquina Beta de su programa Porject Atlas (11/17)

La combinación de la fuerza y experiencia de Concept Laser y la tecnología previamente desarrollada por GE, ha dado lugar a una nueva máquina Beta que ha sido presentada por GE Additive con su programa llamado Project Atlas. Actualmente, la están exhibiendo en Formnext y la definen como una solución escalable y personalizable que pretenden que satisfaga las necesidades de la industria tanto en la actualidad como en un futuro cercano.

La máquina Beta consiste en una fusión de lecho de polvo con láser desarrollada en 9 meses y que tendrá su entrega en 2018. Es ideal para grandes piezas metálicas complejas y de grandes tamaños o alta resolución, y con una mejora en las velocidades de fabricación. Todo esto beneficia a industrias como aviación, automotriz, espacial y de petróleo y gas.

Nos ayuda, como clientes, a ser más ágiles y eficientes, además de ser capaz de reconfigurarse para añadir láseres adicionales, ahorrar en polvo y costes y personalizarse para sus propias aplicaciones industriales específicas.


     -Volumen de compilación: 1,1 x 1,1 x 0,3 m (X,Y,Z)
     -Arquitectura basada en pórtico
     -El último láser de 1kW
     -El escáner 3D se traduce con láser
     -Dosificación discreta
     -Flujo de aire óptimo sobre el área de impresión
     -La mejor resolución de características en su clase
    -Monitoreo del estado del proceso y de la máquina (habilitado por el sotware Predix, el sistema operativo basado en la nube de GE)

Con estas características nos muestra la velocidad a la que actualmente se está desarrollando la fabricación aditiva.

Más información en:https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/204288-GE-Additive-presenta-la-maquina-Beta-de-su-programa-Project-Atlas.html  

Primera instalación basada en inyección de tinta para la fabricación aditiva de piezas cerámicas (11/17)

XJet Ltd., especialistas en fabricación aditiva pionera en la tecnología NanoParticle JettingTM (NPJ) comienza con la configuración de piezas cerámicas finas con unas pocas micras de grosor y más adelante con componentes metálicos mediante la impresión de “tintas” de nanopartículas separadas o fluidos.

Utiliza el sistema de fabricación Xjet Carmel 1400 AM que incorpora la tecnología NPJ y es capaz de crear piezas geométricas complejas con detalles superfinos en un proceso sencillo, seguro y con una producción de alta capacidad gracias a una bandeja de 1.400 cm2.

El Xjet Carmel 1.400, capaz de transformar la industria del metal y la cerámica AM, tendrá sus aplicaciones desde la asistencia sanitaria hasta la fabricación.

Este proceso será llevado a cabo por la unión de Xjet con Grupo Oerlikon, uno de los proveedores más importantes de servicios AM, lo cual es una gran oportunidad para ampliar la oferta de AM más allá de los metales y la cerámica, permitiendo estar a la vanguardia de los avances tecnológicos y mantener el  liderazgo tecnológico.

El centro de producción de piezas comenzará ahora con las pruebas de campo utilizando el XJet. Inicialmente, el sistema AM está configurado para fabricar piezas cerámicas, pero pretende utilizarse para fabricar componentes metálicos que requieren detalles finos.

Más información en: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/204322-Primera-instalacion-basada-inyeccion-tinta-para-fabricacion-aditiva-piezas-ceramicas.html

SABIC y su intereses por la fabricación aditiva en la feria Formnext : (11/17)

Entre el 14 y 17 de Noviembre tuvo lugar en Frankfurt el salón Formnext, protagonizado por las tecnologías de fabricación aditiva e impresión 3D.

El fabricante SABIC, fabricante de materias primas plásticas, presento sus novedades:

- Nuevo filamento LEXAN EXL AMHl240F, para modelado por deposición fundida, basado en el Copolimero de Policarbonato (PC) Lexan EXL, destaca por su alta dureza y alta resistencia para uso potencial en aplicaciones exigentes de la industria aeroespacial, electrónica de consumo y automotriz.

Este se suma a la cartera de 6 filamento que SABIC tiene para modelado por deposición fundida, basados en resina de polieterimida (PEI), la resina de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) y la resina de PC. Componiendo una de la mayor variedad de opciones para el mercado de filamentos industriales.

Y las innovaciones en las que están trabajando:
-Materiales de policarbonato que permiten sinterización láser selectiva con buenas propiedades mecánicas y densidades de piesas superiores al 96%.
-Filamentos de policarbonato y ULTEM PEI fabricados con resinas sanitarias. Para imprimir piezas con gran rendimiento mecánico, compatibilidad de esterilización y biocompatibilidad.
-Filametos de poliimida temoplástica (TPI) para el modelado por deposición continua que tengan un gran rendimiento a altas temperaturas. Planteando una alternativa a los filamentos de poeterimida (PEI).


Todo esto fue acompañado en su stand con muestras reales, como el diseño compacto de drones o una mascara de Hockey, en el que son necesarias las propiedades que presenta su filamento Lexan AMHl240F.

Más información en: http://mundoplast.com/sabic-apuesta-fabricacion-aditiva-formnext-2017/

FABRICACIÓN ADITIVA PARA PIEZAS COMPLEJAS DE GRAN TAMAÑO MEDIANTE LMD (21/04/2016) 

El centro tecnológico IK4-TEKNIKER está especializado en el uso de técnicas de adición de material mediante láser, de tal forma, que les permite fabricar estructuras y piezas de sectores como la automoción, la industria aeronáutica, el molde o el ferrocarril.

Una de las tecnologías aditivas de mayor proyección de los últimos años, también utilizada por este centro, es la llamada Laser Metal Deposition (LMD), basada en la fusión, mediante láser, de polvo metálico inyectado sobre la superficie de un substrato para generar recubrimientos y estructuras tridimensionales.

Este proceso, ha sustituido en la fabricación de piezas de tamaño mediano y grande en cierta medida a los procesos convencionales sustractivos o de conformado. Esto se debe al ahorro de materias primas y a la disminución de los tiempos de proceso, disminuyendo así el coste de las piezas.

Los avances del centro IK4-TEKNIKER tendrán una presencia destacada la próxima edición de la Bienal de Máquina Herramienta, debido a la creación de estructuras de calidad en aleaciones de acero inoxidable con tasas de deposición cercanas a los 2 Kg/h.

Más información en: http://www.dyna-management.com/resena-de-libros/fabricacion-aditiva-para-piezas-complejas-de-gran-tamano

"Flow" desgrana las ventajas del corte por chorro de agua frente a los CNC.
(03/2017)

Desde la empresa Flow, fabricante de maquinaria de corte por chorro de agua, desgranan las ventajas de este sistema frente a los sistemas de control numérico. Así, aseguran que no importa qué material se esté cortando: granito, mármol, pizarra, caliza, piedra  o cualquier otro material; la capacidad del chorro de agua con abrasivo para cortar diseños complejos a alta velocidad y sin roturas, permite ampliar las posibilidades de negocio.

En comparación con las herramientas de corte tradicionales o máquinas CNC, la maquinaria de corte por chorro de agua desarrollada por Flow,  reduce drásticamente el tiempo del trabajo para el procesado de piedra, vidrio y revestimientos cerámicos.

El mejor borde

El chorro de agua abrasivo no aporta calor ni tensión superficial. Por lo tanto, el material conserva su aspecto y resistencia originales.

En comparación con las sierras y las máquinas CNC, “el pequeño diámetro del chorro de agua permite cortar prácticamente cualquier diseño a la perfección, así como cantos complejos en el borde de las planchas”.

Con una máquina de corte por chorro de agua Flow también es “fácil taladrar desde muy pequeños diámetros o abrir orificios para grifos, fregaderos y lavabos. De esta forma, “el chorro de agua mejora el aprovechamiento del material, reduce los costes y potencia los beneficios”.

Beneficios

De acuerdo con la empresa Flow, el corte por chorro de agua destaca por una mayor productividad y corte rápido con un resultado de piezas de alta calidad. Además, trabaja con un mínimo ancho de corte para las exigencias más elevadas, así como artísticas. Por otra parte, permite un ahorro de materias primas porque se generan menos residuos y bajos costes de operación.

Otra de las ventajas que el fabricante destaca de este sistema de corte es que permite realizar el corte omnidireccional, incluso en rincones estrechos, y no es necesaria la sujeción generalizada de las piezas, dado que las fuerzas laterales o verticales son mínimas.

El corte se efectúa en una sola pasada y es prácticamente definitivo, eliminando casi totalmente el acabado manual. Resumiéndose en un bajo costo de utillaje, útiles más ligeros y flexibles.

https://www.focuspiedra.com/flow-desgrana-las-ventajas-del-corte-por-chorro-de-agua-frente-a-los-cnc/

Laser MicroJet ® : (07/17)

En el campo de la ingeniería aeroespacial se ponen a prueba todas las tecnologías y materiales que surgen de los laboratorios y que se encuentran por primera vez en el mercado, precisamente de las necesidades de este campo, nace la evolución y el impulso económico para que tenga lugar.

En el campo de los motores de turbina a chorro, la calidad de los materiales afecta drásticamente al rendimiento y la fiabilidad. Los factores económicos dominan todos estos aspectos.
Si hablamos específicamente de las palas de la turbina, tienen una geometría muy especial y también los materiales utilizados son muy particulares. Todo está diseñado para garantizar la funcionalidad en condiciones realmente adversas como pueden ser condiciones de temperaturas y presiones muy altas.

Los sistemas de enfriamiento de estas palas de la turbina son esenciales para garantizar su fiabilidad y resistencia al uso. Hasta ahora, se usaban técnicas tradicionales o procesos "EDM", pero con otros procesos obligatorios añadidos.
La evolución ha llevado al uso del láser, pero siempre teniendo en cuenta dos grandes inconvenientes, el material fundido se adhiere a la pieza durante el proceso de fabricación y “HAZ”. Ambos problemas son de gran importancia si pensamos en el uso final del producto y la calidad y exactitud que necesitamos en el producto final.

Gracias a Charlie Hu, ingeniero de producción industrial de GE Power & Water, quien está explorando nuevos sistemas como: la perforación de orificios de refrigeración con una tecnología llamada Laser MicroJet desarrollada por la compañía suiza "Synova".

Esta tecnología le permite usar agua como medio (similar al principio de fibra óptica) para conducir la luz láser y al mismo tiempo para enfriar y limpiar el área que nos interesa.

Otra ventaja muy importante es que el proceso de perforación con esta tecnología no necesita ningún segundo proceso añadido, para esta aplicación en concreto.
Además de las claras ventajas citadas anteriormente, existen otras como que el láser siempre está enfocado, ya que el punto focal se encuentra dentro de la boquilla y se extiende a lo largo del chorro de agua.

Características del láser:

• Laser Nd: YAG pulso operando en el campo de 1064 nm, 532 nm o 355 nm
• Potencia 5 W a 200 W

Características agua:

• Agua pura desionizada y filtrada a baja presión.
• El consumo de agua es extremadamente bajo gracias al chorro "fino" : ca. 1l/h a 300 bar.
• Las fuerzas de ejercicio son insignificantes (<0,1 N)

Características boquillas:

• Boquillas de zafiro o diamante, porque la dureza de estos materiales le permite generar un chorro de agua largo y estable durante mucho tiempo sin necesidad de reemplazo.
• Diámetro entre: 25-150 μm

Sin embargo esta tecnología es ideal para las siguientes industrias:

• Aviación

• Fabricación de herramientas

• Diamantes y joyas

• Relojes

• Procesamiento de semiconductores y materiales fotovoltaicos

• Micro-mecanizado

http://www.industrial-lasers.com/articles/print/volume-32/issue-4/features/laser-drilling-improves-turbine-engine-performance.html

https://www.synova.ch

Laser en Automoción (04/17)

En las últimas décadas el láser siempre ha estado muy presente en la industria de la automoción. Pero en estos últimos años su uso se está extendiendo, debido a la flexibilidad y control que permite.
La industria automovilística tiene dos grandes retos: La fabricación eficiente y la personalización dentro de una misma línea de producción. Se requieren cada vez materiales más ligeros, pero que esto no suponga una perdida de resistencia global. Esto implica una combinación de aceros de ultra-alta resistencia con aceros y aleaciones de aluminio, e incluso con materiales termoplásticos.
Esto hace que los métodos tradicionales de corte o soldadura no sean válidos, teniendo que recurrir a las técnicas por láser.

Corte de chapa de ultra-alto límite elástico.

Se ha evolucionado en el corte por láser, desde los primeros equipos de CO2 hasta los de fibra óptica, con corte de geometrías 3D de 5 ejes.
Los aceros de alta y ultra-alta resistencia (AHSS y UHSS) tienen que ser conformados en caliente. Debido a esto el corte de chapa de ultra-alto límite elástico es cortado por láser, debido a la precisión y calidad de corte frente a otros tipos de corte (plasma o chorro de agua). Para cortes en 3D, se requiere una maquinaria adecuada, ya que el recorrido puede ser de varios metros. Se requiere un cabezal birrotativo, para que el láser siempre este normal a la superficie de corte. El posicionamiento de la chapa, también resulta clave para mantener un GAP correcto durante el proceso de corte.
Las evoluciones producidas durante estos últimos años han permitido que los procesos de corte sean en serie a altas velocidades.
La automoción es un sector en el que se requieren grandes velocidades para tener una mayor producción. Esto se traduce en que se va a tener varias máquinas trabajando en paralelo y tienen siempre las máquinas más evolucionadas del mercado.

Un ejemplo de estas máquinas pueden ser la Mitsubishi VZ10 Series 3D, donde los ejes de rotación del cabezal pueden rotar 360º/s o la TRUMPF TruLaser Cell 8030 (L60) que ha permitido reducir los tiempos de corte en un 20% (Con aceleraciones cercanas a los 2G) en una máquina que anteriormente ya era líder del sector, en lo que a productividad se refiere.

                                                                           Célula de corte TruLaser Cell 8030 de Trumpf.

Más información en: https://www.interempresas.net/Sector-Automocion/Articulos/184240-Laser-en-automocion-procesos-en-la-frontera.html

Las máquinas EDM de la familia Form para electroerosión por penetración dan forma al futuro: (10/11/2017)

La nueva familia de máquinas DSEDM AgieCharmilles Form de GF Machining Solutions sea cual sea el desafío actual o futuro, dan forma para avanzar en el éxito de los fabricantes.
Las series AgieCharmilles progresan con el software, la innovación técnica de sus predecesores, la interfaz hombre-máquina AC Form y el legendario know-how de EDM de GF Machining Solutions, tanto si se trata de una automatización sencilla o compleja.
Estas máquinas ayudan a eliminar costosas operaciones manuales, una variedad de características para apoyar la transformación de los fabricantes (Industry 4.0), además que nos ofrecen una tecnología Econowatt para ahorrar energía y un software eTracking para el seguimiento del proceso EDM y una completa trazabilidad.




                Maquina serie AgieCharmilles Form



Las series AgieCharmilles Form alcanzan un rendimiento mucho mayor que el que fue posible con el mecanizado con grafito y cobre. El mecanizado perfectamente repetible de micromoldes es solo un ejemplo de las soluciones de DSEDM. De manera que, la tecnología iGAP de esta serie permite la rigidez de los productos finales moldeados por inyección de plástico con nervaduras profundas reforzadas con plástico,también garantiza un mecanizado rápido y preciso de los moldes de las nervaduras con un respeto superior por la homogeneidad cónica requerida de desmoldaje y la homogeneidad VDI en toda la superficie del molde.
La automatización de las máquinas de la serie AgieCharmilles Form es una de las formas con las que se aumenta la productividad para los usuarios, ya que no precisan de estar continuamente en el lugar de trabajo.También está serie de máquinas puede conectarse a robots externos y ofrecer soluciones integradas de paletización (cambio de electrodos).



TIPOS DE SERIES AGIECHARMILLES:

1) AgieCharmilles Form X: una precisión extrema y sin compromisos.

La serie AgieCharmilles Form X ofrece una exactitud extrema, la precisión más alta en la producción en masa y una productividad sin precedentes. 
Se puede lograr una producción en masa de alta calidad y automatizada gracias a la termoestabilización dinámica de estas máquinas.
Ofrece un tiempo elevado de funcionamiento, sin necesidad de intervención manual, gracias a la automatización. 

2) AgieCharmilles Form S: gran éxito en microperfiles.

Las soluciones AgieCharmilles Form S de GF Machining Solutions abren nuevos campos para la miniaturización, optimizan la productividad, garantizan una precisión duradera y tienen la disposición de automatización.
Se puede lograr una precisión elevada y duradera.
La instalación de termoestabilización estándar garantiza un rendimiento totalmente estable.
Además, la AgieCharmilles Form S está preparada para la automatización y satisfacer todas sus necesidades ya sean simples o complejas.

3) AgieCharmilles Form P.

La serie AgieCharmilles Form P ofrece resultados perfectos con el proceso EDM de electroerosión por penetración intuitivo y alta productividad a manos de los usuarios, gracias a la automatización.
Maximiza el acabado de superficies y la homogeneidad generando los ajustes de chispa EDM ideales.

4) AgieCharmilles Form E.

Esta máquina multifacética ofrece el mejor valor para la inversión en la producción de moldes y piezas. 
La gestión dieléctrica automática aumenta el tiempo de mecanizado y reduce la intervención humana.
El llenado y vaciado del tanque de trabajo es ahora automático, y la altura del dieléctrico se puede ajustar mientras se ejecuta un programa.
Capacidades ampliadas de automatización. 
Buen rendimiento EDM para poder hacer frente a sus retos diarios.

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/197105-maquinas-EDM-de-familia-Form-para-electroerosion-por-penetracion-dan-forma-al-futuro.html