Polimotor 2 [4/12/2015]

En mayo de este año, la empresa Engineering Plastics comienza el desarrollo del Polimotor 2, un motor que pretende aumentar el número de partes de plástico, que comienza su andadura en circuitos el próximo año. Esta semana la compañía francesa anuncia que va a producir un colector de admisión utilizando tecnología SLS y Solvay's Sinterline Technyl polyamide 6 (PA6)  en polvo. 

Este proyecto está liderado por Matti Holtzberg y según sus palabras: “como el concepto original de polimotor desarrolllado durante los 80’s, el polimotor 2 va a hacer uso de la tecnología más actual en cuanto a polímeros” . 

Basado en la misma composición de la resina Technyl polyamide, el polvo Sinterline PA6 está formulada para aprovechar los beneficios de la impresión 3D con componentes de nylon. 

“El polvo  Sinterline PA6 diseñada específicamente para SLS; los materiales de Sinterline van un paso más allá permitiendo aristas vivas y propiedades mejoradas muy cercanas al moldeado por inyección de compuestos de nylon” dice Dominique Gianotta, directora de proyectos de Solvay Engineering Plastics. 

Este colector de admisión actúa como una cámara presurizada que distribuye el flujo de aire, uniformemente, entre los cilindros. Este componente está a la altura de sus competidores comerciales que están fabricados en nylon moldeado por inyección, con 2-3 mm de espesor y con una presión de trabajo de 2-4 bar. 

Las partes producidas con estos materiales pueden ser utilizadas para motores sobrealimentados donde la temperatura por radiación puede alcanzar los 121ºC. En el  polimotor 2 se reduce esta temperatura a 66-93ºC debido a una menor conductividad térmica. 

Con este motor de 4 cilindros, con doble árbol de levas en cabeza, el peso se reduce hasta entre 63-67 Kg; 41 Kg menos que un motor estándar de este tipo. Para conseguir esta reducción se utiliza esta tecnología en más de 10 piezas del motor entre las que se incluyen bomba de agua, bomba de aceite, tomas de agua, mariposa de gases y rampa de inyección.  

Polimotor 2

Enlace: Polimotor 2

Cristales finos y ultraresistentes [4/12/2015]

Los cristales con un módulo de elasticidad alto se han buscado durante muchos años para reducir el espesor manteniendo la resistencia. Cristales más finos y ligeros son necesarios en la fabricación de lunas, edificios y coches, móviles y pantallas TFT. En la investigación llevada a cabo por Atsunobu Masuno, del Instituto de Ciencias Industriales de la Universidad de Tokio, y su equipo, han sinterizado los elementos químicos en el aire con un proceso que se conoce como técnica de levitación aerodinámica. 

Esta técnica consiste en la combinación de un gas a presión que hace levitar el material, de modo que no hay contacto con ningún soporte, y dos laser de CO2. A partir de pellets de 54Al2O3-46Ta2O5 (que se obtiene de alúmina y de pentaoxido de ditantalo usando presión hidrostática y sometido a un proceso de recocido a 1050ºC durante 12 horas en presencia de aire). 

Con este proceso se obtiene un  material con un módulo elástico de 158 GPa, una resistencia a la compresión de 124 GPa, módulo de cizalladura de 61 GPa y un módulo de Poisson de 0,29. 

BBC

Artículo Nature

Ford recicla viejos motores utilizando un proceso de recubimiento por plasma

Ford ha patentado un proceso de recubrimiento por plasma que permitirá reciclar motores viejos, este proceso no solo salvara los viejos motores del desguace si no que supondrá una disminución del 50% en emisiones de CO2 y un sustancial ahorro en materiales frente a la fabricación de un nuevo motor.

“Hemos cogido un proceso desarrollado originalmente para mejorar modelos de altas prestaciones como el nuevo Ford Mustang Shelby GT 350R y lo hemos utilizado para remanufacturar motores que de otra forma acabarían en el desguace. Este es sólo un ejemplo de cómo Ford quiere reducir su huella medioambiental a través de una variedad de medidas innovadoras”, afirma Juergen Wesemann, gerente de Tecnolología de Vehículos y Materiales de Ingeniería Avanzada e Investigación de Ford.

La tecnología utilizada es el recubrimiento por  spray termal  de Arco de Cable de Transferencia de Plasma desarrollada en el Centro de Investigación e Innovación de Ford en Aachen (Alemania). Durante el proceso se rocía con el spray el interior del bloque de cilindros del motor permitiendo que este vuelva a su estado original de fábrica.

“Las técnicas tradicionales de remanufactura pueden ser extremadamente caras y requerir mucha energía, así como piezas de acero forjado e intrincados procesos de maquinaria. La tecnología de recubrimiento de Arco de Cable de Transferencia de Plasma elimina la necesidad de añadir piezas pesadas adicionales y el bloque de motor procesado tiene una nueva vida como base de un motor de reemplazo”, afirma Mark Silk, supervisor de Productor de Motor de la División de Servicios al Cliente de Ford Europa.

http://www.autobild.es/noticias/ford-reduce-emisiones-salvando-motores-desguace-274659 
03/12/2015 - 13:23
http://www.diaridetarragona.com/motor/53205/ford-desarrolla-un-proceso-de-plasma-de-alta-tecnologia-que-permite-salvar-motores-del-desguace-y-reducir-emisiones
08/12/2015 - 10:23

CORTE DE GRANITO POR LÁSER DE CO2 - [18/07/2015]

Comúnmente el corte de estas piedras se realiza mediante herramientas revestidas de diamante pero el rendimiento de estas se ve fuertemente influenciado por las características del sistema de corte y de la roca, además producen una gran cantidad de polvo que puede causar daños en la salud de los trabajadores.

Otros métodos alternativos como el corte por chorro de agua abrasivo implica alto nivel de ruido, alto mantenimiento...

El corte por láser de CO2 ofrece alternativas para vencer a los inconvenientes antes mencionados, para demostrarlo se ha realizado un ensayo en onda continua (CW) y otro pulsado.

Tras estos ensayos se puede ver como los distintos parámetros afectan de una manera u otra en la calidad del corte y hacen de este proceso una alternativa viable frente a otros cortes comunes.

Algunas de las conclusiones más relevantes obtenidas a partir de estos ensayos:

• Se pueden obtener formas complejas con mejores calidades en cuento más homogéneo es el material
• El material en la pared de corte tiene la misma composición química después de corte por láser. 
• El consumo de gas es uno de los factores más importantes en el coste total del proceso, aunque depende de la velocidad de procesamiento.
• La mezcla de agua con residuos de polvo produce un lodo tóxico que implicaría la necesidad de tratamiento, cosa que evitamos en este proceso

Fuente:

http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0030399215002170

EL FUTURO ESTÁ AQUÍ: 4D PRINTING

EL FUTURO ESTÁ AQUÍ: 4D PRINTING

Construcción de un motor de cohete impreso en 3D por la NASA [21/12/2015]

La NASA ha presentado un motor de cohete cuyos componentes principales han sido fabricados a partir de la tecnología de fabricación aditiva. Este motor es capaz de generar la potencia de empuje suficiente como para lograr que un módulo de aterrizaje llegue a Marte, en teoría.

La fabricación de este motor no fue nada sencilla, ya que para cada componente se introdujo un diseño único.
El proceso específico por el que han sido construidas las partes se denomina fusión selectiva por láser, a través del cual cada pieza es creada a base de capas de polvo metálico fusionadas por medio de un láser. Para algunas piezas como las vávulas, que se puede tardar hasta un año en su fabricación, se consiguió realizar en meses.

Este motor experimental puede llegar a alcanzar las 20.000 libras de empuje (9.071Kg), siendo una potencia más que suficiente para realizar futuras misiones que tiene planeadas la agencia.

Una vez que se afine el funcionamiento del motor, que  ya lleva siete pruebas hasta el momento demostrando un desempeño prometedor, se pasaría a las siguientes etapas para finalizar el proyecto.

Fecha de publicación: 21/12/2015

FUENTE:

https://www.fayerwayer.com/2015/12/nasa-construye-motor-de-cohete-impreso-en-3d/

Primer láser que enfría líquidos [17/11/2015]

Investigadores de la Universidad de Washington (EE.UU.) han conseguido por primera vez enfriar el agua a una temperatura de 2,2 grados mediante la utilización de un rayo láser infrarrojo.

Para alcanzar este hecho, tras 20 años de experimentación, los investigadores decidieron usar un material que se encuentra habitualmente en los láseres comerciales pero hicieron una modificación: aplicaron el fenómeno del láser a la inversa. 

Iluminaron un solo cristal microscópico en suspensión en el agua con luz láser infrarroja para excitar un tipo único de brillo que tiene un poco más de energía que la cantidad de luz absorbida. Precisamente dicho resplandor de mayor energía se lleva el calor lejos, tanto del cristal como del agua que lo rodea. Cuando ese líquido se enfría, la partícula atrapada se ralentiza y allí se puede observar claramente el efecto de refrigeración. A medida que el cristal se enfría, la energía del calor que se escapa se ilumina de color rojizo-verde.

Esta investigación y la capacidad de enfriar con precisión un área pequeña tienen varias aplicaciones potenciales como aplicar en los microprocesadores para evitar el sobrecalentamiento, también podría ser utilizada para crear láseres de fabricación de mayor potencia y que no son posibles con la tecnología actual debido a que tienden a sobrecalentarse y fundirse.

Fecha de publicación: 17/11/2015

FUENTES:

http://www.europapress.es/ciencia/laboratorio/noticia-fabrican-primer-laser-enfria-liquidos-20151117165412.html

http://www.cnet.com/es/noticias/rayos-laser-pueden-enfriar-liquido-por-la-primera-vez/

http://www.clarin.com/sociedad/Lograron-enfriar-liquidos-laser_0_1472852952.html