Volkswagen imprime en 3D la bicicleta eléctrica de Enduro, "Kinazo e1"

Volkswagen imprime en 3D la bicicleta eléctrica de Enduro, "Kinazo e1" (11/17)

La empresa eslovaca Kinazo design ha impreso en 3D una bicicleta con la ayuda técnica de la empresa automotriz Volkswagen.

Kinazo e-bike e1

El objetivo era crear una bicicleta eléctrica con una batería que estuviera integrada en el marco y que tuviera su propio sistema de control a través de una aplicación móvil. Además, también se buscaba que el modelo fuera personalizable según las preferencias del cliente.

En base a estos condicionantes, Kinazo escogió la impresión 3D como medio de producción ya que permitía fabricar el marco en una pieza y de acuerdo a las especificaciones del cliente.

"La ventaja de la impresión 3D reside en el hecho de que cada pieza puede ser original", dice Patrik Paul de Kinazo.

Puesto que la empresa no disponía de la tecnología suficiente para imprimir el marco en una sola pieza, recurrieron a la multinacional del sector del automóvil Vollkswagen Eslovaquia. Volkswagen cuenta con uno de los sistemas de fabricación aditiva metálica de lecho de polvo (Selective Laser Melting. SLM) más grande del mundo: el modelo Concept Laser X Line 2000R. 

Proceso de impresión 3D

La impresora X Line 2000R SLM 3D cuenta con láseres duales de 1kw, una velocidad de fabricación de aproximadamente 120 cm^3/h y una superficie de trabajo de al menos 800x400x500 mm^2. Este láser de alto voltaje se encarga de micro-soldar metales y aleaciones en polvo para formar componentes metálicos funcionales.

Gracias a esta tecnología, Kinazo ha sido finalmente capaz de imprimir los marcos de su e-bike como piezas individuales en vez de imprimirla por componentes que luego habría que soldar.

La bici ha sido prototipada en aluminio y será lanzada al mercado como edición limitada. Pesa unos 20 Kg, incluyendo el peso del motor y de la batería.
  

"La tecnología de impresión 3D innovadora optimiza el peso activo, la geometría y diversos parámetros técnicos con un tiempo y costo significativamente menores y sin retrasos de fabricación largos", dice la compañía.

El modelo Kinazo E1 enduro e-bike es resistente y ha sido especialmente diseñado para competición o ciclismo de montaña.


Más información en: http://www.kinazo.com/e1/ , https://3dprint.com/192157/kinazo-3d-printed-electric-bike/ , https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/203422-Volkswagen-imprime-en-3D-la-bicicleta-de-Enduro-electrica-Kinazo-e1.html . 

Procesos de fabricación aditiva con láser en piezas aeronáuticas de gran tamaño.

(07/17)

El proyecto de investigación FADO, en el que han trabajado CT ingenieros, AIMEN y la Universidad de La Coruña durando 2 años, consiste en un nueva técnica de fabricación aditiva "híbrida".

Un sistema robotizado combina el aporte de material en hilo o polvo, con la tecnología láser, en función de los requisitos de precisión de la pieza. Se trata de un proceso de aporte de material continuo, que además, es capaz de soldar el material a la que lo aporta.

Las aplicaciones son diversas. En la industria aeronáutica se podrán construir piezas en aleaciones ligeras de gran tamaño. Podría emplearse en la fabricación de grandes piezas para el sector de la automoción, industria energética, petroquímica o naval.

Con este proceso se consigue una eficiencia del material final de más del 30%, que se traduce en ahorro de material, potenciar el uso del hilo frente al polvo, una tecnología mas limpia y respetuosa con el medio ambiente y en general una reducción de costes. Otros beneficios son la disminución de residuos que genera, en comparación con los procesos sustractivos habituales, al conseguir mayores tasas de deposición de material y mayor velocidad en el proceso.

(Foto: CT Ingenieros)

El proyecto FADO está formado por un consorcio, liderado por CT Ingenieros, en el que participan el centro tecnológico AIMEN; las empresas gallegas  Hydracorte, Syspro y Unimate; la andaluza Airgrup; y la Universidad de La Coruña (UDC) como centro de investigación.

El desarrollo de técnicas avanzadas para la fabricación aditiva es uno de los objetivos del plan "Horizonte 2020" de la Unión Europea. Este proyecto está avalado por el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) con la financiación de fondos FEDER, y apoyado por el Ministerio de Economía y Competitividad dentro del Programa FEDER INNTERCONECTA de 2015. (Fuente: CT Ingenieros)

Más información en: Pon aquí http://noticiasdelaciencia.com/not/25654/procesos-de-fabricacion-aditiva-con-laser-en-piezas-aeronauticas-de-gran-tamano/

GE Additive presenta la máquina Beta de su programa Porject Atlas (11/17)

La combinación de la fuerza y experiencia de Concept Laser y la tecnología previamente desarrollada por GE, ha dado lugar a una nueva máquina Beta que ha sido presentada por GE Additive con su programa llamado Project Atlas. Actualmente, la están exhibiendo en Formnext y la definen como una solución escalable y personalizable que pretenden que satisfaga las necesidades de la industria tanto en la actualidad como en un futuro cercano.

La máquina Beta consiste en una fusión de lecho de polvo con láser desarrollada en 9 meses y que tendrá su entrega en 2018. Es ideal para grandes piezas metálicas complejas y de grandes tamaños o alta resolución, y con una mejora en las velocidades de fabricación. Todo esto beneficia a industrias como aviación, automotriz, espacial y de petróleo y gas.

Nos ayuda, como clientes, a ser más ágiles y eficientes, además de ser capaz de reconfigurarse para añadir láseres adicionales, ahorrar en polvo y costes y personalizarse para sus propias aplicaciones industriales específicas.


     -Volumen de compilación: 1,1 x 1,1 x 0,3 m (X,Y,Z)
     -Arquitectura basada en pórtico
     -El último láser de 1kW
     -El escáner 3D se traduce con láser
     -Dosificación discreta
     -Flujo de aire óptimo sobre el área de impresión
     -La mejor resolución de características en su clase
    -Monitoreo del estado del proceso y de la máquina (habilitado por el sotware Predix, el sistema operativo basado en la nube de GE)

Con estas características nos muestra la velocidad a la que actualmente se está desarrollando la fabricación aditiva.

Más información en:https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/204288-GE-Additive-presenta-la-maquina-Beta-de-su-programa-Project-Atlas.html  

Primera instalación basada en inyección de tinta para la fabricación aditiva de piezas cerámicas (11/17)

XJet Ltd., especialistas en fabricación aditiva pionera en la tecnología NanoParticle JettingTM (NPJ) comienza con la configuración de piezas cerámicas finas con unas pocas micras de grosor y más adelante con componentes metálicos mediante la impresión de “tintas” de nanopartículas separadas o fluidos.

Utiliza el sistema de fabricación Xjet Carmel 1400 AM que incorpora la tecnología NPJ y es capaz de crear piezas geométricas complejas con detalles superfinos en un proceso sencillo, seguro y con una producción de alta capacidad gracias a una bandeja de 1.400 cm2.

El Xjet Carmel 1.400, capaz de transformar la industria del metal y la cerámica AM, tendrá sus aplicaciones desde la asistencia sanitaria hasta la fabricación.

Este proceso será llevado a cabo por la unión de Xjet con Grupo Oerlikon, uno de los proveedores más importantes de servicios AM, lo cual es una gran oportunidad para ampliar la oferta de AM más allá de los metales y la cerámica, permitiendo estar a la vanguardia de los avances tecnológicos y mantener el  liderazgo tecnológico.

El centro de producción de piezas comenzará ahora con las pruebas de campo utilizando el XJet. Inicialmente, el sistema AM está configurado para fabricar piezas cerámicas, pero pretende utilizarse para fabricar componentes metálicos que requieren detalles finos.

Más información en: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/204322-Primera-instalacion-basada-inyeccion-tinta-para-fabricacion-aditiva-piezas-ceramicas.html

SABIC y su intereses por la fabricación aditiva en la feria Formnext : (11/17)

Entre el 14 y 17 de Noviembre tuvo lugar en Frankfurt el salón Formnext, protagonizado por las tecnologías de fabricación aditiva e impresión 3D.

El fabricante SABIC, fabricante de materias primas plásticas, presento sus novedades:

- Nuevo filamento LEXAN EXL AMHl240F, para modelado por deposición fundida, basado en el Copolimero de Policarbonato (PC) Lexan EXL, destaca por su alta dureza y alta resistencia para uso potencial en aplicaciones exigentes de la industria aeroespacial, electrónica de consumo y automotriz.

Este se suma a la cartera de 6 filamento que SABIC tiene para modelado por deposición fundida, basados en resina de polieterimida (PEI), la resina de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) y la resina de PC. Componiendo una de la mayor variedad de opciones para el mercado de filamentos industriales.

Y las innovaciones en las que están trabajando:
-Materiales de policarbonato que permiten sinterización láser selectiva con buenas propiedades mecánicas y densidades de piesas superiores al 96%.
-Filamentos de policarbonato y ULTEM PEI fabricados con resinas sanitarias. Para imprimir piezas con gran rendimiento mecánico, compatibilidad de esterilización y biocompatibilidad.
-Filametos de poliimida temoplástica (TPI) para el modelado por deposición continua que tengan un gran rendimiento a altas temperaturas. Planteando una alternativa a los filamentos de poeterimida (PEI).


Todo esto fue acompañado en su stand con muestras reales, como el diseño compacto de drones o una mascara de Hockey, en el que son necesarias las propiedades que presenta su filamento Lexan AMHl240F.

Más información en: http://mundoplast.com/sabic-apuesta-fabricacion-aditiva-formnext-2017/

FABRICACIÓN ADITIVA PARA PIEZAS COMPLEJAS DE GRAN TAMAÑO MEDIANTE LMD (21/04/2016) 

El centro tecnológico IK4-TEKNIKER está especializado en el uso de técnicas de adición de material mediante láser, de tal forma, que les permite fabricar estructuras y piezas de sectores como la automoción, la industria aeronáutica, el molde o el ferrocarril.

Una de las tecnologías aditivas de mayor proyección de los últimos años, también utilizada por este centro, es la llamada Laser Metal Deposition (LMD), basada en la fusión, mediante láser, de polvo metálico inyectado sobre la superficie de un substrato para generar recubrimientos y estructuras tridimensionales.

Este proceso, ha sustituido en la fabricación de piezas de tamaño mediano y grande en cierta medida a los procesos convencionales sustractivos o de conformado. Esto se debe al ahorro de materias primas y a la disminución de los tiempos de proceso, disminuyendo así el coste de las piezas.

Los avances del centro IK4-TEKNIKER tendrán una presencia destacada la próxima edición de la Bienal de Máquina Herramienta, debido a la creación de estructuras de calidad en aleaciones de acero inoxidable con tasas de deposición cercanas a los 2 Kg/h.

Más información en: http://www.dyna-management.com/resena-de-libros/fabricacion-aditiva-para-piezas-complejas-de-gran-tamano

"Flow" desgrana las ventajas del corte por chorro de agua frente a los CNC.
(03/2017)

Desde la empresa Flow, fabricante de maquinaria de corte por chorro de agua, desgranan las ventajas de este sistema frente a los sistemas de control numérico. Así, aseguran que no importa qué material se esté cortando: granito, mármol, pizarra, caliza, piedra  o cualquier otro material; la capacidad del chorro de agua con abrasivo para cortar diseños complejos a alta velocidad y sin roturas, permite ampliar las posibilidades de negocio.

En comparación con las herramientas de corte tradicionales o máquinas CNC, la maquinaria de corte por chorro de agua desarrollada por Flow,  reduce drásticamente el tiempo del trabajo para el procesado de piedra, vidrio y revestimientos cerámicos.

El mejor borde

El chorro de agua abrasivo no aporta calor ni tensión superficial. Por lo tanto, el material conserva su aspecto y resistencia originales.

En comparación con las sierras y las máquinas CNC, “el pequeño diámetro del chorro de agua permite cortar prácticamente cualquier diseño a la perfección, así como cantos complejos en el borde de las planchas”.

Con una máquina de corte por chorro de agua Flow también es “fácil taladrar desde muy pequeños diámetros o abrir orificios para grifos, fregaderos y lavabos. De esta forma, “el chorro de agua mejora el aprovechamiento del material, reduce los costes y potencia los beneficios”.

Beneficios

De acuerdo con la empresa Flow, el corte por chorro de agua destaca por una mayor productividad y corte rápido con un resultado de piezas de alta calidad. Además, trabaja con un mínimo ancho de corte para las exigencias más elevadas, así como artísticas. Por otra parte, permite un ahorro de materias primas porque se generan menos residuos y bajos costes de operación.

Otra de las ventajas que el fabricante destaca de este sistema de corte es que permite realizar el corte omnidireccional, incluso en rincones estrechos, y no es necesaria la sujeción generalizada de las piezas, dado que las fuerzas laterales o verticales son mínimas.

El corte se efectúa en una sola pasada y es prácticamente definitivo, eliminando casi totalmente el acabado manual. Resumiéndose en un bajo costo de utillaje, útiles más ligeros y flexibles.

https://www.focuspiedra.com/flow-desgrana-las-ventajas-del-corte-por-chorro-de-agua-frente-a-los-cnc/