Fabricación aditiva mediante una sola gota de resina (09/20)

El estudio llevado a cabo por investigadores de la Universidad de Ciencias de China, la Academia de Ciencias de China y el MIT (Yu Zhang, Zhichao Dong, Chuxin Li, Huifeng Du, Nicholas X. Fang, Lei Wu y Yanlin Song) ha concluido que mediante un proceso de polimerización mediante rayos UV con una sola gota de resina puede llegar a conseguir unos valores de aprovechamiento de la resina cercanos al 100%. Esta polimerización está basada en el método de Procesamiento de Luz Digital Continuo (cDLP) .

Para esta estructura cilíndrica de la figura consiguieron una eficiencia del 99.6%. En el estudio también han trabajado fabricando piezas dentales para comprobar la eficiencia del proceso de foto polimerización mediante una única gota de resina.

La principal ventaja del proceso es el aprovechamiento de la resina, pero también se puede conseguir un buen acabado sin escalonamientos gracias a la poca fuerza que hay entre la gota de resina la estructura solidificada y el plato de apoyo. Para conseguir la estructura deseada solo basta con ajustar los tamaños de la gota y de la luz UV. la noticia. 

Más información en:

https://www.nature.com/articles/s41467-020-18518-1

https://www.3dnatives.com/es/metodo-una-gota-de-resina-201020202/#!

Obtención de fase ferroeléctrica en cerámicos base BaTiO3 doblemente dopados con tierras raras (10/20)

Los materiales cerámicos con estructura de tipo perovskita dopado o sin dopar son de gran interés por sus aplicaciones eléctricas. Las propiedades de estos materiales vienen dadas por su microestructura y composición química. El objetivo de este trabajo es la obtención de soluciones sólidas utilizando precursores de alta pureza con concentraciones de 0.1% 0.15%  0.3% 0.6% en peso con el fin de obtener una fase ferroeléctrica dopada con Gd^3+ y Eu^3+.

La mezcla de polvos se sinterizó a 1600ºC durante 6 horas. La evolución microestructural fue caracterizada por difracción de rayos X y microscopía electrónica de barrido.

Los resultados mostraron una evolución estructural de una fase ferroeléctrica (tetragonal) en las cuatro composiciones.

En la evolución estructural del BaTiO3 doblemente dopado con tierras raras se determinó que la concentración de Gd^3+ y Eu^3+ en las soluciones sólidas tienen efectos para la obtención de una fase ferroeléctrica atribuida al BaTiO3 tetragonal.

Con un buen control de la sinterización de la solución sólida en combinación con precursores de alta calidad y  proceso de síntesis que cumpla con las características necesarias permiten obtener los resultados que se requieren de microestructura y composición química.

Bajo mi punto de vista el proceso de sinterización bien hecho y controlado juega un papel muy importante en la obtención de las características deseadas.

Más información en: https://repository.uaeh.edu.mx/revistas/index.php/aactm/article/view/6064/7450

Protolabs amplía su oferta de materiales metálicos para sinterizado de metal (01/19)

Protolabs ha anunciado la inclusión de Inconel 718 tras el acero martensítico 1.27809 a su creciente lista de materiales para sinterizado directo de metal por láser (DMLS). 

El Inconel 718 es una aleación a base de níquel resistente al calor (puede utilizarse entre temperaturas de -252 ºC y 704 ºC), a la corrosión y de alta resistencia. Posee además buena resistencia a la tracción, a la fatiga, a la fluencia y a la rotura.

Gracias a sus propiedades, sus aplicaciones son muy efectivas para la industria pesada y el sector aeroespacial, donde se permiten fabricar motores de reacción, componentes de motores de cohetes, piezas de turbinas de gas, piezas de instrumentación, piezas para energía y procesos, y equipos relacionados expuestos a entornos extremos.

Debemos tener en cuenta los límites geométricos del material para la realización de las diferentes aplicaciones:

- El grosor mínimo de la pared y de morfología es 1 mm.

-Los detalles mínimos en relieve son de 0,5 mm de altura y anchura; y de 0,8 para texto e imágenes.

-Los detalles mínimos grabados son de 0,5 mm de profundidad y 0,6 mm de anchura; y de 1 mm para texto e imágenes.

-El tamaño máximo de la pieza no podrá superar las dimensiones de 245x245x300 mm.

El precio de aleación para barra redonda de Inconel 718 es de 9,39 €/kg, el cual sigue subiendo mes a mes.

Bajo mi punto de vista se trata de un material que ofrece unas muy buenas propiedades mecánicas para el precio actual que tiene, ya que sus competidores, como el Inconel 625 tiene un precio mucho mayor que este. El principal problema es que no se podrán hacer piezas muy grandes.

Más información en: 

https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/232681-Protolabs-amplia-su-oferta-de-materiales-metalicos-para-sinterizado-de-metal.html

https://www.conecband.com/entrada/1112/sube-el-precio-de-las-barras-de-inconel/

LAS INFORMACIONES SOBRE LOS COMPUESTOS AUTOCLAVES DEL XIRTUE (01/2020)

Autoclaves: Sistemas completos de autoclave y hornos con controles de procesamiento para el tratamiento térmico de materiales compuestos. Se cumplirán todos los requisitos específicos del cliente. 

Homogeneidad de temperatura: homogeneidad de temperatura garantizada en toda el área de trabajo mediante ventilador optimizado con frecuencia de rotación ajustable, flujo de aire optimizado y mediante la alineación especial de los calentadores. Optimización del proceso basada en una simulación analítica por computadora de la característica del flujo de aire y la distribución de temperatura

Componentes: Receptores de aire y sistemas de aire comprimido, estaciones de torres de refrigeración, válvulas y accesorios, sistemas de calefacción.

Fabricación: Construcción y fabricación de acuerdo con todas las normas ASME, PED (CE), GB e internacionales.

Sistema de Control de Calidad: Aplicación de las más modernas instalaciones de producción. Todas las pruebas necesarias se pueden realizar in situ. Esto garantiza características de producto probadas y de alta calidad al más alto nivel de seguridad.

Datos técnicos: Los autoclaves se pueden fabricar en cualquier diámetro y longitud solicitados para la producción simultánea de varios componentes en un autoclave. Diseño técnico según especificaciones del cliente.

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Métodos de calentamiento:

• Calentado eléctricamente
• Calentamiento indirecto de gas

La referencia proviene de https://xirtue.net/composite-autoclave/

Fabricación aditiva mediante una sola gota de resina (09/20)

El estudio llevado a cabo por investigadores de la Universidad de Ciencias de China, la Academia de Ciencias de China y el MIT(Yu Zhang, Zhichao Dong, Chuxin Li, Huifeng Du, Nicholas X. Fang, Lei Wu y Yanlin Song) ha concluido que mediante un proceso de polimerización por UV con una sola gota de resina puede llegar a conseguir unos valores de aprovechamiento de la resina cercanos al 100%. Esta polimerización está basada en el método de Procesamiento de Luz Digital Continuo (cDLP) .

Para esta estructura cilíndrica de la figura consiguieron una eficiencia del 99.6%. En el estudio también han trabajado fabricando piezas dentales para comprobar la eficiencia del proceso de foto polimerización mediante una única gota de resina.

La principal ventaja del proceso es el aprovechamiento de la resina, pero también se puede conseguir un buen acabado sin escalonamientos gracias a la poca fuerza que hay entre la gota de resina la estructura solidificada y el plato de apoyo. Para conseguir la estructura deseada solo basta con ajustar los tamaños de la gota y de la luz UV.

Redactado por Alejandro Izquierdo Barahona.

https://www.nature.com/articles/s41467-020-18518-1

https://www.3dnatives.com/es/metodo-una-gota-de-resina-201020202/#!

ExOne lanza su nueva impresora 3D de metal (11/19)

ExOne Company es una empresa líder en la fabricación de impresoras 3D de arena y de metal, las cuales utilizan tecnología de inyección aglutinante. Este método de impresión 3D consiste en que una inyección de tinta imprima un fluido aglutinante sobre una fina capa de polvo, la cual solidificará y sobre la que se construirá la siguiente capa, repitiendo este proceso hasta terminar la pieza.

En Noviembre de 2019, ExOne presentó el lanzamiento de su mayor impresora 3D de metal hasta la fecha (la X1 160PRO) y su envió a los clientes estaba programado para finales de 2020, el cual puede haberse visto afectado debido a la situación actual.

Fig. 1 - Modelo X1 160PRO

Este modelo ofrece un alto rendimiento, una gran calidad y permite la producción de piezas de hasta 160 litros de volumen de construcción, lo que se traduce en unas dimensiones máximas de 800x500x400 mm. Gracias a ello, puede ser muy utilizada en industrias como la de defensa,  la aeroespacial y la automotriz, entre otras.

Es capaz de imprimir 6 metales (incluyendo 3 aceros inoxidables) y algunas cerámicas. Para evitar que los polvos metálicos ultra-finos se apelmacen, es necesario que se dispersen, se esparzan y se compacten uniformemente, para lo cual se utiliza el sistema de compactación avanzada triple (ACT) que ofrece alta densidad y repetibilidad en todo el área de construcción, evitando el apelmazamiento de las partículas. 

Este modelo incluye conectividad en la nube de Industry 4.0 y también un sistema de nivel de entrada (utilizado globalmente para la investigación, el diseño y la producción de piezas pequeñas). 

Aproximadamente, la mitad de las impresoras de chorro aglutinante de la compañía instaladas en todo el mundo son impresoras 3D de metal.

http://imprimalia3d.com/noticias/2019/11/05/0011351/exone-lanza-su-nueva-impresora-3d-metal

Tesla comienza a operar en Fremont la mayor máquina de fundición del mundo

Tesla comienza a operar en Fremont la mayor máquina de fundición del mundo (08/20)

Tesla, se introduce hace unos meses en la categoría SUV familiares con el lanzamiento del Model Y, que a su vez comenzó a realizar avances en el campo de fabricación "unibody". La estructura inferior trasera de este modelo está formada por dos únicas piezas de fundición realizadas en aluminio, en comparación con las 70 piezas de acero estampado soldadas entre sí para la misma estructura en el Model 3.

Model 3 vs. Model Y

Este proceso producto, posible gracias a una enorme máquina de fundición, permite reducir el gasto en robots para soldar diferentes partes del cuerpo del automóvil, siendo una forma más rápida y sencilla en su fabricación. Permite mejorar el peso y reducir las vibraciones en él. Actualmente, Tesla es el único fabricante del mundo que cuenta con esta nueva tecnología.

Este proceso aún está comenzando, Elon Musk, director ejecutivo de esta empresa, confirmó que para finales de año su marca será capaz de producir la estructura inferior trasera del Model Y a partir de una única pieza, y simplificar otras secciones del vehículo. El objetivo final de Tesla es crear el monocasco a partir de una única pieza de fundición.

Tesla confirmó en su página de Weibo, que ha comenzado a operar la mayor máquina de fundición del mundo en Fremont (California), la cual es aparentemente tan grande que solo se ha podido ensamblar su estructura.

Fábrica de Fremont

Tras visitar varias páginas web referidas a este tema, actualmente no hay ninguna noticia con nuevas actualizaciones. Bajo mi opinión esta máquina será revolucionaria en las empresas automovilísticas que intentarán competir con Tesla, pero aún tardarán un tiempo en realizarse.

• https://forococheselectricos.com/2020/08/tesla-fremont-maquina-funcion.html
• https://www.notiulti.com/tesla-ha-lanzado-la-maquina-de-fundicion-mas-grande-del-mundo-en-fremont-facilitando-la-produccion-del-modelo-y/ (imagen)

Solución única de software para expertos en doblado, conformado e hidroconformado de tubos (10/19)

La  empresa AutoForm, proveedor líder de soluciones de software para las industrias de conformado de chapa metálica y de tubos, ha lanzado su última versión de AutoForm TubeXpert R8 basado en AutoForm Hydro 2016. 

AutoForm TubeXpert R8 proporciona una interfaz de usuario completamente revisada y de vanguardia, que permite una mayor facilidad de uso y eficiencia de flujo de trabajo a través de un innovador concepto de navegación. Con este software los expertos pueden definir el proceso completo basado en la geometría de la pieza importada y luego usar esta información para el diseño rápido de la herramienta y la configuración de la simulación. También permite una mayor flexibilidad para modificar los diseños de piezas y herramientas y analizar el efecto de estas modificaciones en la conformabilidad. Este software pueden intercambiar fácilmente con otros sistemas CAx.

Detección automática de incidencias en el conformado basadas en estándares de evaluación con gráficos de dispersión e influencia (Fuente: AutoForm TubeXperte R8)

Este software también ofrece una simulación precisa de la recuperación elástica después de cualquiera de las operaciones del proceso de conformado. Realiza automáticamente los ajustes necesarios en la geometría de la herramienta y los parámetros del proceso para compensar los efectos del springback.

La capacidad de definir y aplicar estándares, mejora la consistencia en el proceso de ingeniería, reduce la cantidad de errores y garantiza el cumplimiento de los estándares.

Ventana de proceso 2D que muestra la factibilidad del proceso dependiedo del nivel de presión y el movimiento de las herramientas axiales (Fuente: AutoForm TubeXperte R8)

En lugar de configurar múltiples simulaciones individuales, los usuarios pueden definir rangos de valores de múltiples parámetros de diseño y evaluar su impacto en la conformabilidad y calidad de las piezas de una vez.  Gracias a esto también se puede determinar información importante sobre qué tan lejos está un proceso factible del fracaso. Para garantizar una producción de piezas robustas, se puede analizar e efecto de variaciones incontrolables de os parámetros del proceso, como las propiedades del material, la presión, las condiciones de fricción.

En conclusión mayor nivel de precisión para materiales sensibles a la fricción y procesos de conformado, optimiza la cadena de procesos digitales en el conformado de tubos, tiempo de producción menor, menos coste de producción y mejor calidad.

Más información en: 

• https://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/255751-Solucion-unica-de-software-para-expertos-en-doblado-conformado-e-hidroconformado-de-tubos.html
• http://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/151394-Compensacion-del-springback-en-hidroconformado-de-tubo.html
• https://www.autoform.com/es/
• https://www.autoform.com/es/glosario/springback/

SEAT prueba la fabricación de piezas a partir de cáscara de arroz (10/20)

SEAT pone en marcha una prueba piloto para fabricar piezas a partir de cáscara de arroz; los prototipos son revestimientos del León realizados con Oryzite, un material renovable y sostenible; y este proyecto de economía circular se presentará en el Innovation Day que se celebra el 28 y 29 de octubre

 

Es el alimento más popular del planeta, base de platos mundialmente conocidos y ahora… su cáscara también puede formar parte de un coche. Se trata del arroz. En un proyecto piloto de innovación basado en la economía circular, SEAT investiga el uso de Oryzite en sustitución de productos plásticos, con el objetivo de reducir la huella de carbono.

140 millones de toneladas que aprovechar. Cada año se cosechan más de 700 millones de toneladas de arroz al año en el mundo. El 20% es cáscara de arroz, unos 140 millones de toneladas que en su gran mayoría se desechaban. “En la Cámara Arrocera del Montsià, con una producción de 60000 toneladas de arroz al año, buscamos una alternativa para aprovechar toda la cantidad de cáscara que se quemaba, unas 12000 toneladas, y la convertimos en Oryzite, un material que, mezclado con otros compuestos termoplásticos y termoestables, puede modelarse”, explica Iban Ganduxé CEO de Oryzite.

 

https://valenciacars.blogspot.com/2020/10/seat-prueba-fabricacion-piezas-cascara-arroz.html

TOffeeAM, una solución de diseño inteligente parar la fabricación aditiva (11/20)

Una joven startup británica ha desarrollado su solución de diseño inteligente para la fabricación aditiva basada en el diseño generativo. TOffeeAM optimiza el diseño de productos para la fabricación aditiva. La empresa fue fundada en 2019 en el Imperial College de Londres por el Dr. Francesco Montomoli (CEO), el Dr. Marco Pietropaoli (Director de operaciones) y la Dra. Audrey Gaymann (directora técnica). La startup surgió dentro del departamento de aeronáutica del Imperial College, donde desarrollamos software para fabricación aditiva con varios socios industriales.

El software de TOffeeAM permite el diseño de piezas más complejas, fuera de las posibilidades de los procesos de diseño estándar. Su tecnología tiene un efecto potencialmente transformador en la industria de fabricación aditiva, con soluciones hasta un 40% más eficientes que la competencia, produciendo piezas 20 veces más rápido. Además de optimizar las piezas impresas en 3D, TOffee puede optimizar sistemas complejos reduciendo el número total de piezas y aumentando la resistencia

Los principales objetivos son las empresas que utilizan la fabricación aditiva para fabricar piezas finales. La idea es permitir el diseño de piezas con un rendimiento inimaginable. Por el lado del proyecto, agregan funcionalidad al código, lo que permitirá diseñar piezas aún más eficientes y resistentes.

https://www.3dnatives.com/es/toffeeam-diseno-inteligente-061120202/#!https://www.3dnatives.com/es/toffeeam-diseno-inteligente-061120202/#!

DEFEXTILES,UN NUEVO TIPO DE TEXTIL NACIDO DE LA SUBEXTRUSIÓN EN LA IMPRESIÓN 3D

DefeXtiles, un nuevo tipo de textil nacido de la subextrusión en la impresión 3D.(11/2020)

La subextrusión es un problema común en el proceso de extrusión por FDM, en el MIT, Jack Forman ha encontrado una solución a ese defecto, más bien lo ha utilizado para crear un nuevo tipo de material. El nombre dado es el de DefeXtiles, es un tejido muy parecido al tul, con ello se pueden crear desde faldas hasta pantallas interactivas.

Profundizando en lo que se refiere al defecto de la subextrusión, es un defecto que se produce cuando se crean vacíos porque no se pueden unir como deberían las capas a causa de la falta de filamento extruido. Lo asombroso es que cualquiera desde su casa con una impresora 3D FDM puede repetir y replicar este proceso. 

                                                                                                                Imagen del proceso

El proceso se llama "glob-strech", se forman gotas muy bien repartidas unidas por alambres de material extruido conectados con la capa inferior. Esas gotas se colocaron en línea como si se estuviera tejiendo. Dando a dicho material las cualidades de un tejido textil, flexible y extensible. Las aplicaciones irían desde coser hasta sellar con calor, incluso se podrían añadir adictivos para poder darle otras propiedades al material. Entre las piezas más increíbles serían: una raqueta de Badminton y una lámpara que se apaga y se enciende juntando dos partes de la pieza, hecha con material magnético añadido al material.

                                                                                                  Imagen de la lámpara creada por Jack

En el siguiente video podremos ver varias de sus creaciones y la formación del material citado en la noticia.

                                                                                                         Video youtube del MIT Media Lab

Más información en: 

    •https://www.3dnatives.com/es/defextiles-textil-subextrusion-021120202/

    •https://news.mit.edu/2020/defextiles-leveraging-3d-printer-defect-to-create-quasi-textiles-1020

Filamento de carburo de boro, uno de los materiales más duros en fabricación aditiva (03/20)

Dos empresas suecas Additive Composite y Add North, han desarrollado recientemente el filamento de carburo de boro, uno de los materiales más duros del mercado después del diamante y el nitruro de boro cúbico, para su uso en tecnologías de fabricación aditiva FDM. (Modelado por deposición fundida)

Pieza de Addbor N25

Este material se comercializa bajo el nombre de Addbor N25, y está compuesto de una matriz de nylon (termoplástico que presenta una alta resistencia mecánica, y una baja contracción a la hora de enfrentarse a variaciones de temperatura) y un refuerzo de carburo de boro (sólido cristalino que presenta una absorción efectiva contra neutrones, ofreciendo protección contra la radiación) constituyendo este un 25% de la totalidad del compuesto. El objetivo de ambas compañías suecas es ofrecer un filamento capaz de resistir a la radiación, reemplazando materiales como el cadmio, que actualmente están prohibidos en el mercado debido a su alta toxicidad.

Generalmente en la fabricación aditiva, la mayoría de los materiales compuestos utilizan un refuerzo de fibra de carbono, vidrio y aramida, por lo que el carburo de boro es un material innovador en este campo. 

Entre las características del carburo de boro, encontramos una baja densidad, muy alta dureza y resistencia a temperaturas extremadamente altas, por lo que podría utilizarse en aplicaciones tanto nucleares como de blindaje.

Una muestra de carburo de boro

En cuanto a las características de impresión, el fabricante recomienda utilizar boquillas duras con un diámetro mínimo de 0,4 mm, debido a que el carburo de boro es abrasivo.

Para su fabricación, debe haber una temperatura de extrusión entre 225ºC y 275ºC y una temperatura de 60ºC a 75ºC para la plataforma.

El precio actual de este material es de 1119€ por un carrete de 750g y lo hay disponible con un diámetro del filamento de 1,75 mm o 2,85mm.

Carrete de Addbor N25

Más información en: 

• http://imprimalia3d.com/noticias/2020/03/06/0011478/filamento-carburo-boro-uno-materiales-m-s-duros-impresi-n-3d
• https://addnorth.com/en/shop/Filaments+by+function/Radiation+shielding/Addbor+N25
  

Un laser de alta potencia para piezas ultraprecisas a través de 12 órdenes de magnitud.(15/09/2020) 

 

UpNano, es un spin-out de la Universidad Técnica de Viena (TU Wien), que ha sido la autora del desarrollo de un sistema de impresión en 3D mediante 2PP (polimerización de 2 fotones)  capaz de producir piezas mediante polimerización con un volumen que va desde 100 a 1012 micrómetros cúbicos, ha sido bautizado como NanoOne.

Hace poco la compañía ha demostrado la capacidad de este nuevo sistema de impresión fabricando cuatro modelos de la Torre Eiffel que van desde 200 micrómetros a 4 centímetros. Con este reciente desarrollo la impresión en 3D mediante 2PP está en una etapa de suficiente madurez como para ser aplicada en I+D y en el ámbito industrial.

  La empresa de sede en Viena demuestra  que su sistema de impresión  puede producir en un rango de tiempo que varia  entre 30 a 540 minutos, y logra muestras de precisión excepcional con una resolución nano y micrométrica que van desde el rango de centímetros, a milímetros y a micrómetros de tamaño.

Un simple cambio de objetivos (que van desde un aumento de 4x hasta 100x) permite la producción de piezas con resoluciones en la escala nanométrica, lo que dota a este sistema de una gran versatilidad. 

Esto también lo hace mucho más rápido frente a otros sistemas gracias a las vías ópticas específicas, los algoritmos de escaneo optimizados y la tecnología patentada de resolución adaptativa. El NanoOne puede fabricar objetos con volúmenes de 12 órdenes de magnitud manteniendo una resolución ultra alta.

Más información en: 

 -https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/313356-Un-laser-de-alta-potencia-para-piezas-ultraprecisas-a-traves-de-12-ordenes-de-magnitud.html

-https://www.nanoscribe.com/en/?gclid=CjwKCAjwoc_8BRAcEiwAzJevteBb99YxSrTfJqIAy7uFeM_RL_o6T89yJiFA_YK9wB00nR3iKO40NBoCZCIQAvD_BwE

-https://phys.org/news/2020-10-physicists-d-microboat.html

 

PROYECTO ESPAÑOL DESARROLLA ENVASES BIOPLÁSTICOS CON RESIDUOS DE ACEITUNA

PROYECTO ESPAÑOL DESARROLLA ENVASES BIOPLÁSTICOS CON RESIDUOS DE ACEITUNA  (05/20)

El Instituto Tecnológico de Plásticos (AIMPLAS) y la Cooperativa Olivarera de los Pedroches (OLIPE) se han unido en el proyecto GO-OLIVA para encontrar una forma más rentable de uso de los huesos de aceituna, que normalmente son utilizados para la valorización energética mediante incineración o para la producción de biomasa.

El objetivo del proyecto es desarrollar un compuesto plástico totalmente biodegradable y compostable llamado Oliplast. El material estará formado por una matriz plástica formada a partir de termoplásticos biodegradables procedentes de fuentes renovables y no de origen fósil. Los refuerzos de la matriz polimérica o matriz orgánica serán los huesos de aceituna triturados hasta obtener un polvo con gránulos de unos 20 micrómetros. 

Hasta ahora se ha trabajado en la selección de materias primas y se han realizado algunos productos, pero antes de la producción en masa debe ser realizado un estudio medioambiental del material, que comprenderá su compostabilidad y el tiempo de degradación.

Este nuevo bioplástico se podrá producir con tecnologías convencionales como procesos de extrusión e inyección.

El principal objetivo del proyecto será producir envases sostenibles para el aceite de oliva, pero se podrá ampliar a más productos posteriormente.

Recipiente fabricado con Oliplast [gooliva.com]

Además, cuando finalice la vida útil de un producto, éste podrá ser gestionado como residuo orgánico y se utilizará como compost para abonar los olivares, cerrando así el ciclo.

De la misma forma que se fabricará el compuesto Oliplast, también se podrán utilizar otros residuos procedentes de la producción de alimentos naturales, como la cáscara de arroz actuando como refuerzo en materiales similares.

Más información en: 

- https://www.portalfruticola.com/noticias/2020/05/14/proyecto-espanol-desarrolla-envases-bioplasticos-con-residuos-de-aceituna/

- https://www.gooliva.com/

- https://ambienteplastico.com/aimplas-y-olipe-desarrollan-plastico-con-los-huesos-de-aceituna/ 

- https://www.diariocordoba.com/noticias/pozoblanco/olipe-crea-proyecto-nuevo-material-plastico-oliplast_1367716.html