Impresión 4D, el siguiente paso en fabricación aditiva (12/17)

El investigador Skylar Tibbits del Laboratorio de Autoensamblaje del MIT (Instituto Tecnológico de Massachussets), es uno de los principales precursores de la impresión 4D. La impresión 4D es una tecnología que está directamente relacionada con la impresión 3D, pero que ha decidido llevarla un poco más allá, como proceso es muy similar, es fabricación aditiva y se crean modelos capa por capa. La gran diferencia de la impresión 4D se encuentra en los materiales y los beneficios en cuanto a diseño que estos pueden aportar al modelo. En cierta medida, se podría decir que estos son materiales inteligentes que pueden programarse y cambiar de forma a lo largo del tiempo.

"Habilidad de un objeto impreso en 4D en transformarse"

Skylar Tibbits menciona que la “programación de materiales físicos y biológicos, se aproxima a la robótica, pero sin cables y unidades”. La conversión o programación de los materiales se puede efectuar mediante la aplicación de calor, un campo magnético, agua, viento u otra fuente de energía.
Actualmente diferentes empresas y universidades se encuentran desarrollando proyecto de investigación sobre el tema, ya que supone una gran evolución dentro de la industria. Encontramos además del ya mencionado MIT, al proveedor de softwares 3D, Autodesk, y a uno de los gigantes de  la industria 3D, Stratasys.

Más información en: https://www.3dnatives.com/es/impresion-4d-fabricacion-aditiva-221220172/

Dynamical tools toca el cielo del 3D industrial en Frankfurt

Dynamic tools toca el cielo del 3D industrial en frankfurt : (11/17)

El pasado 14 de noviembre, la creciente empresa aragonesa aterrizó en  Formnext, la feria más importante de fabricación aditiva en Alemania.

La compañía española Dynamical tools, bajo el lema “Frankfurt become Orange” atrajo a una gran cantidad de visitantes a conocer su nuevo producto: la SLS, una impresora 3D de sinterizado selectivo por láser que no dejó indiferente a nadie.

Expusieron dos de sus DT 600+ con las que mostraron los cuatro posibles modos de impresión que tiene la impresora. El gran volumen de impresión 600x450x450mm, sus dos extrusores independientes, y las altas temperaturas de trabajo fueron el gran reclamo.

DT600 es la primera impresora 3D industrial capaz de trabajar con materiales flexibles además de otros como ASA, ABS, fibra de carbono y un largo etc.

El mundo de la impresión avanza a pasos agigantados creciendo exponencialmente año tras año y jóvenes emprendedores

“Las posibilidades que ofrece la fabricación aditiva a la industria son cada vez mayores. Las propias empresas no son conscientes de lo que pueda ayudar la impresión 3D en los procesos productivos en materias como prototipado rápido, utillajes, con la reducción que puede suponer en costes y tiempo ” afirma Ramón Quílez, director comercial de Dynamical Tools.

Más información en: https://dirigentesdigital.com/articulo/tecnologia/62284/dynamical-tools-toca-cielo-del-3d-industrial-frankfurt.html

Nuevo acero amorfo de gran resistencia a los impactos(14/04/16)

Un equipo de ingenieros ha desarrollado y probado un tipo de acero con una capacidad récord de soportar un impacto sin deformarse de manera permanente. 

El

Diferentes niveles de cristalinidad en la aleación
 (Foto: Jacobs School of Engineering/UC San Diego)

equipo de investigadores de la Universidad de California en San Diego, dirigido por Olivia Graeve, profesora de ingeniería mecánica en la Escuela Jacobs y Veronica Eliasson, profesora en la Universidad del Sur de California, han creado una nueva aleación de acero amorfo llamada SAM2X5-630, una subclase de aleaciones de acero.

Consideran que puede ser utilizada para una amplia gama de aplicaciones; según los investigadores tiene el límite elástico más alto registrado con 12,5 gigapascales, o unas 125.000 atmósferas, sin sufrir deformaciones permanentes.

https://www.revistadyna.com/noticias-de-ingenieria/nuevo-acero-amorfo-de-gran-resistencia-a-impactos

EDDM Solutions consigue nuevo proyecto de I+D sobre estructuras ‘lattice’ optimizadas para impresión 3D (12/2017)

EDDM Solutions se embarca en un nuevo proyecto centrado en el desarrollo de estructuras aligeradas de tipo ‘lattice’ con geometrías específicas para fabricar mediante impresión 3D profesional.

                                                                      

El proyecto, que tendrá una duración de 3 años, se centrará en el diseño y cálculo por elementos finitos de este tipo de estructuras y tendrá una gran carga de ensayos destructivos de probetas fabricadas en FDM y SLS.

El proyecto viene a ampliar el reto de EDDM Solutions por la innovación y la fabricación aditiva. En EDDM siempre han apostado por la innovación también desde la formación, y muestra de ello es la creación de un máster universitario.

Más información en: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/205657-EDDM-Solutions-consigue-proyecto-I-D-estructuras-lattice-optimizadas-impresion-3D.html

DIVERGENT 3D APUESTA POR LA FABRICACIÓN ADITIVA DE VEHÍCULOS (11/2017)

El proyecto en el que se centra esta empresa consiste en la "impresión" de coches en 3D en fábricas que son poco contaminantes. Estas fábricas serán también flexibles, pequeñas y baratas.

Utilizando las tecnologías que nos proporciona la industria aeroespacial, conseguimos poder introducir el campo automovilístico en este nuevo mundo de la fabricación aditiva. Esto será posible gracias a la equipación de las fábricas experimentales de impresoras 3D de metal. Además, mirando en tiempos más largos, se conseguirá una reducción del costo y del impacto ambiental.

Startup Californiana Divergent 3D es la compañía que, respaldada por el hombre más rico de Asia y su CEO (oficial o jefe superior) Kevin Czinger, que cuentan ahora mismo con una inversión de 90 millones de dólares, apuesta por este proyecto automovilístico. Se prevé que en este año se fabricarán 500 vehículos y que a partir del 2019 serán 2000.

La idea de Czinger no es utilizar enormes fábricas, si no ´redes compuestas por numerosas pequeñas fabricas urbanas´ dicho por él. De esta forma se podrán construir coches poco contaminantes y personalizables a un bajo coste.

El propósito que tiene ahora es licenciar esta tecnología para poder tenerla en todas las fábricas automovilísticas con las características citadas anteriormente. Y así prescindir de equipos de soldadura o pintura.

Este proyecto conseguirá reducir los costes hasta un poco más de 50 millones de dólares, que esto permitirá producir coches 6700 dólares más baratos.

Más información en: http://www.ticbeat.com/innovacion/divergent-3d-apuesta-por-la-fabricacion-aditiva-de-vehiculos/

La impresión 3D de acero inoxidable logra triplicar su fuerza(11/17)

Investigadores estadounidenses del instituto nacional Lawrence Livermore LLNL han hecho avances significativos en la fabricación aditiva de acero inoxidable 316L. Un acero que tiene grandes cualidades como una buena resistencia a la corrosión y alta ductilidad pudiendo ser utilizada para materiales navales, de construcción, industrial o mecánicos también para utensilios de cocina. Las pruebas realizadas por investigadores muestran que, bajo ciertas condiciones, el acero impreso en 3D es tres veces más resistente que el acero fabricado con métodos tradicionales.

Estos científicos creen que su 316L impreso en 3D podría ofrecer mayores niveles de resistencia y ductilidad que otras formas de acero inoxidable. Un avance que probablemente interesará a los sectores aeroespacial, automotriz, y de petróleo y gas. De hecho, se trata de áreas que deben fabricar piezas metálicas suficientemente resistentes a condiciones climáticas extremas y situaciones de conflicto armado.

Una de las principales dificultades encontradas por el equipo de investigación es la porosidad del metal impreso en 3D, causado por el proceso de la fusión con el láser. Las partes porosas se pueden romper, lo que las hace potencialmente peligrosas para aplicaciones críticas. Para resolver este problema, los investigadores de LLNL utilizan un proceso de optimización de la densidad, manipulando la microestructura subyacente de acero utilizando un modelado por ordenador.

Este descubrimiento puede ayudar tanto a empresas de fabricación de metales como al mundo científico como una nueva forma de comprender la relación entre la estructura de las piezas y sus propiedades.

https://www.3dnatives.com/es/impresion-3d-acero-inoxidable-201120172/

Renault apuesta por la fabricación aditiva(10/17)

   Renault apuesta por la impresión metálica 3d para la fabricación de su nuevo motor dci 4 cilindros euro 6.

 Este motor esta basado en el motor dci euro5, gracias a la utilización de impresión metálica en 3d se ha podido reducir el número de piezas del motor en 200 unidades, así como conseguir una reducción de peso 120 kg con respecto a su predecesor.

  ¿Cómo es posible esto? 

  A través de la fabricación, gracias a ella  es posible fabricar piezas mas ligeras con nuevas geometrías, complejas y no rentables de fabricar por medios convencionales, de forma sencilla y económica, manteniendo la misma resistencia que las piezas macizas utilizadas hasta la fecha.

  En concreto los balancines de los arboles de levas y soportes de los periféricos del motor han sido fabricados por impresión 3d  consiguiendo una reducción de peso del 25% con respecto al anterior modelo dci de Renault.







 El motor se ha probado en un test de resistencia mecánica de 600 horas de duración con resultados positivos.

 La reducción del peso del motor conlleva una reducción de la masa total del vehículo  permitiendo así un aumento  de la carga útil, al reducir el peso del motor la MMA (masa máxima autorizada) del vehículo sigue siendo la misma por lo que podemos remolcar masas mas pesadas.

 Cabe destacar que la reducción del peso tiene una relación directa con el consumo del vehículo obteniendo una mayor autonomía y por consiguiente  unas menores emisiones contaminantes.


 A continuación dejamos un vídeo procedente de Renault Trucks España donde se aparecía la diferencia de las piezas citadas fabricadas en 3d con respecto a las convencionales.

Más información en: 
http://www.eleconomista.es/ecomotor/motor/noticias/8713451/10/17/Impresion-3D-en-metal-el-remedio-de-Renault-para-aligerar-un-25-los-motores-de-sus-camiones-y-mejorar-las-prestaciones.html

Volkswagen imprime en 3D la bicicleta eléctrica de Enduro, "Kinazo e1"

Volkswagen imprime en 3D la bicicleta eléctrica de Enduro, "Kinazo e1" (11/17)

La empresa eslovaca Kinazo design ha impreso en 3D una bicicleta con la ayuda técnica de la empresa automotriz Volkswagen.

Kinazo e-bike e1

El objetivo era crear una bicicleta eléctrica con una batería que estuviera integrada en el marco y que tuviera su propio sistema de control a través de una aplicación móvil. Además, también se buscaba que el modelo fuera personalizable según las preferencias del cliente.

En base a estos condicionantes, Kinazo escogió la impresión 3D como medio de producción ya que permitía fabricar el marco en una pieza y de acuerdo a las especificaciones del cliente.

"La ventaja de la impresión 3D reside en el hecho de que cada pieza puede ser original", dice Patrik Paul de Kinazo.

Puesto que la empresa no disponía de la tecnología suficiente para imprimir el marco en una sola pieza, recurrieron a la multinacional del sector del automóvil Vollkswagen Eslovaquia. Volkswagen cuenta con uno de los sistemas de fabricación aditiva metálica de lecho de polvo (Selective Laser Melting. SLM) más grande del mundo: el modelo Concept Laser X Line 2000R. 

Proceso de impresión 3D

La impresora X Line 2000R SLM 3D cuenta con láseres duales de 1kw, una velocidad de fabricación de aproximadamente 120 cm^3/h y una superficie de trabajo de al menos 800x400x500 mm^2. Este láser de alto voltaje se encarga de micro-soldar metales y aleaciones en polvo para formar componentes metálicos funcionales.

Gracias a esta tecnología, Kinazo ha sido finalmente capaz de imprimir los marcos de su e-bike como piezas individuales en vez de imprimirla por componentes que luego habría que soldar.

La bici ha sido prototipada en aluminio y será lanzada al mercado como edición limitada. Pesa unos 20 Kg, incluyendo el peso del motor y de la batería.
  

"La tecnología de impresión 3D innovadora optimiza el peso activo, la geometría y diversos parámetros técnicos con un tiempo y costo significativamente menores y sin retrasos de fabricación largos", dice la compañía.

El modelo Kinazo E1 enduro e-bike es resistente y ha sido especialmente diseñado para competición o ciclismo de montaña.


Más información en: http://www.kinazo.com/e1/ , https://3dprint.com/192157/kinazo-3d-printed-electric-bike/ , https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/203422-Volkswagen-imprime-en-3D-la-bicicleta-de-Enduro-electrica-Kinazo-e1.html . 

Procesos de fabricación aditiva con láser en piezas aeronáuticas de gran tamaño.

(07/17)

El proyecto de investigación FADO, en el que han trabajado CT ingenieros, AIMEN y la Universidad de La Coruña durando 2 años, consiste en un nueva técnica de fabricación aditiva "híbrida".

Un sistema robotizado combina el aporte de material en hilo o polvo, con la tecnología láser, en función de los requisitos de precisión de la pieza. Se trata de un proceso de aporte de material continuo, que además, es capaz de soldar el material a la que lo aporta.

Las aplicaciones son diversas. En la industria aeronáutica se podrán construir piezas en aleaciones ligeras de gran tamaño. Podría emplearse en la fabricación de grandes piezas para el sector de la automoción, industria energética, petroquímica o naval.

Con este proceso se consigue una eficiencia del material final de más del 30%, que se traduce en ahorro de material, potenciar el uso del hilo frente al polvo, una tecnología mas limpia y respetuosa con el medio ambiente y en general una reducción de costes. Otros beneficios son la disminución de residuos que genera, en comparación con los procesos sustractivos habituales, al conseguir mayores tasas de deposición de material y mayor velocidad en el proceso.

(Foto: CT Ingenieros)

El proyecto FADO está formado por un consorcio, liderado por CT Ingenieros, en el que participan el centro tecnológico AIMEN; las empresas gallegas  Hydracorte, Syspro y Unimate; la andaluza Airgrup; y la Universidad de La Coruña (UDC) como centro de investigación.

El desarrollo de técnicas avanzadas para la fabricación aditiva es uno de los objetivos del plan "Horizonte 2020" de la Unión Europea. Este proyecto está avalado por el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) con la financiación de fondos FEDER, y apoyado por el Ministerio de Economía y Competitividad dentro del Programa FEDER INNTERCONECTA de 2015. (Fuente: CT Ingenieros)

Más información en: Pon aquí http://noticiasdelaciencia.com/not/25654/procesos-de-fabricacion-aditiva-con-laser-en-piezas-aeronauticas-de-gran-tamano/

GE Additive presenta la máquina Beta de su programa Porject Atlas (11/17)

La combinación de la fuerza y experiencia de Concept Laser y la tecnología previamente desarrollada por GE, ha dado lugar a una nueva máquina Beta que ha sido presentada por GE Additive con su programa llamado Project Atlas. Actualmente, la están exhibiendo en Formnext y la definen como una solución escalable y personalizable que pretenden que satisfaga las necesidades de la industria tanto en la actualidad como en un futuro cercano.

La máquina Beta consiste en una fusión de lecho de polvo con láser desarrollada en 9 meses y que tendrá su entrega en 2018. Es ideal para grandes piezas metálicas complejas y de grandes tamaños o alta resolución, y con una mejora en las velocidades de fabricación. Todo esto beneficia a industrias como aviación, automotriz, espacial y de petróleo y gas.

Nos ayuda, como clientes, a ser más ágiles y eficientes, además de ser capaz de reconfigurarse para añadir láseres adicionales, ahorrar en polvo y costes y personalizarse para sus propias aplicaciones industriales específicas.


     -Volumen de compilación: 1,1 x 1,1 x 0,3 m (X,Y,Z)
     -Arquitectura basada en pórtico
     -El último láser de 1kW
     -El escáner 3D se traduce con láser
     -Dosificación discreta
     -Flujo de aire óptimo sobre el área de impresión
     -La mejor resolución de características en su clase
    -Monitoreo del estado del proceso y de la máquina (habilitado por el sotware Predix, el sistema operativo basado en la nube de GE)

Con estas características nos muestra la velocidad a la que actualmente se está desarrollando la fabricación aditiva.

Más información en:https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/204288-GE-Additive-presenta-la-maquina-Beta-de-su-programa-Project-Atlas.html  

Primera instalación basada en inyección de tinta para la fabricación aditiva de piezas cerámicas (11/17)

XJet Ltd., especialistas en fabricación aditiva pionera en la tecnología NanoParticle JettingTM (NPJ) comienza con la configuración de piezas cerámicas finas con unas pocas micras de grosor y más adelante con componentes metálicos mediante la impresión de “tintas” de nanopartículas separadas o fluidos.

Utiliza el sistema de fabricación Xjet Carmel 1400 AM que incorpora la tecnología NPJ y es capaz de crear piezas geométricas complejas con detalles superfinos en un proceso sencillo, seguro y con una producción de alta capacidad gracias a una bandeja de 1.400 cm2.

El Xjet Carmel 1.400, capaz de transformar la industria del metal y la cerámica AM, tendrá sus aplicaciones desde la asistencia sanitaria hasta la fabricación.

Este proceso será llevado a cabo por la unión de Xjet con Grupo Oerlikon, uno de los proveedores más importantes de servicios AM, lo cual es una gran oportunidad para ampliar la oferta de AM más allá de los metales y la cerámica, permitiendo estar a la vanguardia de los avances tecnológicos y mantener el  liderazgo tecnológico.

El centro de producción de piezas comenzará ahora con las pruebas de campo utilizando el XJet. Inicialmente, el sistema AM está configurado para fabricar piezas cerámicas, pero pretende utilizarse para fabricar componentes metálicos que requieren detalles finos.

Más información en: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/204322-Primera-instalacion-basada-inyeccion-tinta-para-fabricacion-aditiva-piezas-ceramicas.html

SABIC y su intereses por la fabricación aditiva en la feria Formnext : (11/17)

Entre el 14 y 17 de Noviembre tuvo lugar en Frankfurt el salón Formnext, protagonizado por las tecnologías de fabricación aditiva e impresión 3D.

El fabricante SABIC, fabricante de materias primas plásticas, presento sus novedades:

- Nuevo filamento LEXAN EXL AMHl240F, para modelado por deposición fundida, basado en el Copolimero de Policarbonato (PC) Lexan EXL, destaca por su alta dureza y alta resistencia para uso potencial en aplicaciones exigentes de la industria aeroespacial, electrónica de consumo y automotriz.

Este se suma a la cartera de 6 filamento que SABIC tiene para modelado por deposición fundida, basados en resina de polieterimida (PEI), la resina de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) y la resina de PC. Componiendo una de la mayor variedad de opciones para el mercado de filamentos industriales.

Y las innovaciones en las que están trabajando:
-Materiales de policarbonato que permiten sinterización láser selectiva con buenas propiedades mecánicas y densidades de piesas superiores al 96%.
-Filamentos de policarbonato y ULTEM PEI fabricados con resinas sanitarias. Para imprimir piezas con gran rendimiento mecánico, compatibilidad de esterilización y biocompatibilidad.
-Filametos de poliimida temoplástica (TPI) para el modelado por deposición continua que tengan un gran rendimiento a altas temperaturas. Planteando una alternativa a los filamentos de poeterimida (PEI).


Todo esto fue acompañado en su stand con muestras reales, como el diseño compacto de drones o una mascara de Hockey, en el que son necesarias las propiedades que presenta su filamento Lexan AMHl240F.

Más información en: http://mundoplast.com/sabic-apuesta-fabricacion-aditiva-formnext-2017/

FABRICACIÓN ADITIVA PARA PIEZAS COMPLEJAS DE GRAN TAMAÑO MEDIANTE LMD (21/04/2016) 

El centro tecnológico IK4-TEKNIKER está especializado en el uso de técnicas de adición de material mediante láser, de tal forma, que les permite fabricar estructuras y piezas de sectores como la automoción, la industria aeronáutica, el molde o el ferrocarril.

Una de las tecnologías aditivas de mayor proyección de los últimos años, también utilizada por este centro, es la llamada Laser Metal Deposition (LMD), basada en la fusión, mediante láser, de polvo metálico inyectado sobre la superficie de un substrato para generar recubrimientos y estructuras tridimensionales.

Este proceso, ha sustituido en la fabricación de piezas de tamaño mediano y grande en cierta medida a los procesos convencionales sustractivos o de conformado. Esto se debe al ahorro de materias primas y a la disminución de los tiempos de proceso, disminuyendo así el coste de las piezas.

Los avances del centro IK4-TEKNIKER tendrán una presencia destacada la próxima edición de la Bienal de Máquina Herramienta, debido a la creación de estructuras de calidad en aleaciones de acero inoxidable con tasas de deposición cercanas a los 2 Kg/h.

Más información en: http://www.dyna-management.com/resena-de-libros/fabricacion-aditiva-para-piezas-complejas-de-gran-tamano

"Flow" desgrana las ventajas del corte por chorro de agua frente a los CNC.
(03/2017)

Desde la empresa Flow, fabricante de maquinaria de corte por chorro de agua, desgranan las ventajas de este sistema frente a los sistemas de control numérico. Así, aseguran que no importa qué material se esté cortando: granito, mármol, pizarra, caliza, piedra  o cualquier otro material; la capacidad del chorro de agua con abrasivo para cortar diseños complejos a alta velocidad y sin roturas, permite ampliar las posibilidades de negocio.

En comparación con las herramientas de corte tradicionales o máquinas CNC, la maquinaria de corte por chorro de agua desarrollada por Flow,  reduce drásticamente el tiempo del trabajo para el procesado de piedra, vidrio y revestimientos cerámicos.

El mejor borde

El chorro de agua abrasivo no aporta calor ni tensión superficial. Por lo tanto, el material conserva su aspecto y resistencia originales.

En comparación con las sierras y las máquinas CNC, “el pequeño diámetro del chorro de agua permite cortar prácticamente cualquier diseño a la perfección, así como cantos complejos en el borde de las planchas”.

Con una máquina de corte por chorro de agua Flow también es “fácil taladrar desde muy pequeños diámetros o abrir orificios para grifos, fregaderos y lavabos. De esta forma, “el chorro de agua mejora el aprovechamiento del material, reduce los costes y potencia los beneficios”.

Beneficios

De acuerdo con la empresa Flow, el corte por chorro de agua destaca por una mayor productividad y corte rápido con un resultado de piezas de alta calidad. Además, trabaja con un mínimo ancho de corte para las exigencias más elevadas, así como artísticas. Por otra parte, permite un ahorro de materias primas porque se generan menos residuos y bajos costes de operación.

Otra de las ventajas que el fabricante destaca de este sistema de corte es que permite realizar el corte omnidireccional, incluso en rincones estrechos, y no es necesaria la sujeción generalizada de las piezas, dado que las fuerzas laterales o verticales son mínimas.

El corte se efectúa en una sola pasada y es prácticamente definitivo, eliminando casi totalmente el acabado manual. Resumiéndose en un bajo costo de utillaje, útiles más ligeros y flexibles.

https://www.focuspiedra.com/flow-desgrana-las-ventajas-del-corte-por-chorro-de-agua-frente-a-los-cnc/