Revestimiento láser (LCT) de contornos internos de difícil acceso (14/04/2014)

   El uso de cabezales estándar para LCT encuentra sus límites con aberturas de acceso de menos de 100 mm de diámetro. Por eso, Pallas GmbH & Co. KG ha desarrollado el iClad , un cabezal láser especial compacto con sistema de alimentación de polvos integrado.  Este cabezal puede utilizarse en aberturas de 25 mm de diámetro. Esta solución permite el LCT de contornos internos y taladros ciegos a una profundidad de trabajo de 500 mm.

Cabezal iClad

   En el proceso de recubrimiento la pieza de trabajo con simetría de rotación se hace girar alrededor de la parte fija del cabezal. Mientras que los cabezales convencionales necesitan al menos 20 mm2 de superficie de trabajo, para el iClad 5 mm2 son suficientes.

Fuente: http://www.industrial-lasers.com/articles/2014/04/laser-cladding-for-difficult-to-access-internal-contours.html

Para más información contactad con Pallas a través del e-mail info@pallaskg.de

Científicos españoles obtienen grafeno y nanomateriales compuestos de alta calidad con un nuevo proceso (18/12/14)

   Un equipo de investigadores del Consejo Superior de Investigaciones Científicas (CSIC) ha desarrollado un nuevo método para fabricar grafeno de alta calidad y nanomateriales combinados con grafeno (composites). La nueva técnica permite obtener placas de grafeno de escala nanométrica y micrométrica, cuyas aplicaciones van desde el transporte de fármacos al almacenamiento de electricidad, pasando por materiales estructurales, sensores y desarrollos en electrónica molecular. Este nuevo método cuenta con una patente licenciada por el CSIC y será comercializado por la nueva empresa Gnanomat.

   “Esta tecnología se basa en el desarrollo de un nuevo método para exfoliar grafito, que permite obtener grafeno y derivados compuestos”, explica el científico del CSIC Bernardo Herradón, miembro del equipo que ha logrado la nueva técnica. “El método, basado en disolventes, es adecuado desde el punto de vista medioambiental y rápido” , añade.
Todas estas ventajas, según el investigador, hacen que el proceso de exfoliación de grafito sea económicamente rentable.

   Otras ventajas de esta técnica de elaboración son, según Herradón: “ahorra energía, evita tratamientos químicos que causan deterioro en el material, utiliza disolventes baratos y reciclables, minimiza la generación de residuos, disminuye etapas en el proceso de fabricación y no es tóxico”.

   Además del grafeno de alta calidad, la nueva técnica permite elaborar nanomateriales combinados con grafeno. “Hemos combinado grafeno con sustancias químicas muy diversas: con metales como el oro y la plata; óxidos metálicos, como el de titanio y la magnetita, y polímeros de alto valor tecnológico, como la celulosa y la polianilina”, explica Herradón.

Imagen nanométrica de grafeno con nanopartículas de oro

   “Aparte de demostrar que el método es aplicable a la obtención de una inmensa variedad de materiales nanoparticulados, también hay que destacar que la combinación de grafeno con especies químicas nanoestructuradas puede dar lugar a materiales con un inmenso potencial tecnológico: materiales estructurales, materiales para electrónica, almacenamiento de energía, etcétera”, detalla el investigador.

 Fuente: http://www.dicat.csic.es/rdcsic/index.php/tecnologia-de-materiales-2/99-ofertas-tecnologicas/317-tecnica-para-obtener-grafeno-y-nanomateriales-combinados-de-alta-calidad

Simulación de las propiedades de los materiales compuestos gracias a un superordenador o laboratorio virtual.(10/12/2014)

   Los materiales nano-compuestos, que son ampliamente utilizados en la industria, son materiales revolucionarios en los que las partículas microscópicas se dispersan a través de la matriz o material base. Pero su desarrollo hasta ahora ha sido realizado mayormente mediante pruebas de ensayo-error.

   Científicos del University College London (UCL) han mostrado el estado del arte de un ordenador que puede realizar simulaciones y utilizarse para diseñar nuevos materiales compuestos.

   Este 'laboratorio virtual' desarrollado utilizando simulaciones con superordenadores mejora enormemente la comprensión que tienen los científicos de cómo estos composites se construyen a nivel molecular. El sistema permite predecir las propiedades de un material basándose simplemente en su estructura y la forma de fabricarlo.

   El equipo de investigación pone como ejemplo el análisis de un tipo específico de material compuesto, que mezcla las partículas de la arcilla montmorillonita con un polímero sintético. Argumentan que con otro tipo de estudios (como por ejemplo con microscopios) es imposible realizar este análisis, ya que éstos tienen una longuitud de onda más pequeña que la de la luz y por lo tanto no pueden ser observados directamente. Por otra parte, la estructura de las partículas de arcilla hace difícil su estudio a través de métodos menos directos.

Láminas de partículas de arcilla con polímero

   "Nuestro estudio desarrollado mediante simulaciones, describe precisamente cómo interactúan las partículas de capas y las cadenas del polímero," dice el co-autor Dr. Derek Groen. "Ciertos procesos necesitan una simulación altamente detallada que describa todo en un nivel cuántico, pero la simulación a este nivel es inviable por el enorme tiempo de procesado que necesitaría un ordenador.

   El equipo demostró que ciertas interacciones, como cuando el borde de una hoja de arcilla entra en contacto con una cadena de polímero, requieren una simulación cuántica, otras requieren sólo una simulación de nivel atómico (donde cada átomo en una molécula se representa como una bola de un resorte) y otras pueden tener un nivel aún más bajo de detalle, juntando átomos para dar la forma aproximada y las propiedades de una molécula. Estas múltiples maneras de representar el mismo sistema constituyen un enfoque multiescala para modelado de materiales, donde cada nivel de detalle puede ser adoptado para diferentes partes de la simulación.

Fuente:http://www.revistadyna.com/noticias-de-ingenieria/materiales-compuestos-disenados-en-un-superordenador-o-laboratorio-virtual

España, la gran potencia de los ‘composites’ (Agosto de 2014)

Todos los estudios coinciden  en que la industria de los materiales compuestos está llamada a protagonizar un fuerte boom en los próximos años. Se espera que el sector, que facturó globalmente en torno a los 17.000 millones de euros en 2012, crezca entre un 15% y un 20% al año, al punto de que en 2015 la demanda ya puede que supere a la oferta. 
Esto porque los llamados composites, entre los que destacan la fibra de carbono y la fibra de vidrio, se van a beneficiar de un uso creciente en una serie de sectores, no solo en la aeronáutica (la que más los utiliza), sino también en la eólica (la segunda), el automóvil y el transporte en general, la transmisión de electricidad o la industria naval.

Fuente:

• http://economia.elpais.com/economia/2014/08/22/actualidad/1408731381_564816.html

Nace la Asociación de Fabricación Aditiva y 3D (ADDIMAT) [19/12/14]

1. ADDIMAT, la Asociación Española de Tecnologías de Fabricación Aditiva y 3D, acaba de constituirse en San Sebastián para agrupar a las empresas relacionadas con la fabricación y comercialización de equipos y materiales para la fabricación aditiva  
2. La impresión 3D.Impulsada por AFM congrega en su fundación a 16 empresas y entidades relacionadas con la fabricación y comercialización de equipos y materiales para la fabricación aditiva y la impresión 3D
3. ADDIMAT tiene la misión de representar la fabricación aditiva y favorecer su desarrollo, promocionando la cooperación interempresarial y proporcionando servisios profesionales a sus miembros 

Para ampliar la información:

• http://www.ceoe.es/es__ficha_noticia.html?id=10315&

La fabricación aditiva ahorrará mucho material a la industria aeronáutica (11/12/2014)

El proyecto europeo Merlin, en el que participan el consorcio vasco IK4 y la empresa madrileña ITP, busca cómo aprovechar los avances en fabricación aditiva de metales en la industria aeronáutica. Eso reducirá el material necesario y dará una gran libertad de diseño. En los procesos de sustracción utilizados actualmente se desperdicia el 75% del material utilizado.

Reducir los costes ambientales en la fabricación de las piezas de los motores de aviación, incrementar la libertad de su diseño (foto superior) y disminuir el consumo de combustibles y las emisiones de gases contaminantes son algunos de los beneficios derivados de la aplicación de las modernas técnicas de fabricación aditiva en la industria aeronáutica. 



Sistema de Producción 3D Fortus 400mc fabricando el prototipo de un propulsor;

Fuentes:

• http://www.tendencias21.net/La-fabricacion-aditiva-ahorrara-mucho-material-a-la-industria-aeronautica_a39153.html
• http://www.hispaviacion.es/el-futuro-mas-inmediato-para-la-fabricacion-aeronautica-pasa-por-el-desarrollo-de-la-fabricacion-aditiva/

GF Machining Solutions gana premio Golden Micron en Micronora 2014 (Octubre de 2014)

Este premio reconoce innovaciones en microtecnología presentadas por primera vez en el marco de esta feria.
La novedad presentada por la compañía fue la Unidad de Visión Integrada (IVU por su sigla en inglés), un sistema de inspección basado en la visión en que mejora la productividad, exactitud y costo-eficiencia en la escala micro para operaciones de electroerosión por hilo.

Cuando se integra a la máquina, el sistema IVU localiza los bordes de la pieza y escanea su contorno con un dispositivo de acoplamiento de la carga: una cámara fotosensible.

Disponible con zoom óptico de 56X o 156X, la cámara usa dos fuentes de luz- una fuente incidental en los lentes, y una luz de fondo para mejorar el contraste- y convierte la intensidad de luz en una señal electrónica con un valor correspondiente para cada píxel. Con el equipo de 56X, el campo de visión es de 0.24" x 0.14" y la precisión en las mediciones es de +/- 0.00006" µm. Por su parte, la cámara de 156X tiene un campo de visión de 0.078" x 0.05" y una precisión en las mediciones de of +/- 0.00004".

Con el campo de visión más amplio, la cámara de 56X es apropiada para la medición de piezas de gran tamaño, mientras que la de 156X ofrece la precisión necesaria para la medición de partes microscópicas. Los usuarios de la industria manufacturera usualmente utilizan la cámara de mayor aumento para maximizar la precisión en sus procesos.

Para más información:

http://www.metalmecanica.com/temas/GF-Machining-Solutions-gana-premio-Golden-Micron-en-Micronora-2014+100602

EDM: lo nuevo en ranurado de discos (Octubre de 2014)

La electroerosión con hilo evoluciona para desbancar viejos mitos sobre sus capacidades y abre un nuevo horizonte en la fabricación de discos de turbina.

La fabricación de componentes críticos para motores de aeronaves, como los discos de turbinas, tiene que cumplir con grandes demandas en términos de integridad superficial y precisión. La mayoría de las características geométricas en estos componentes se producen con procesos de manufactura convencionales como el fresado y el rectificado, entre otras tecnologías de corte de viruta.

Imagen 1. Disco para turbina aeronáutica. 

Se ven las ranuras que se fabrican normalmente con ranurado

De manera especial, el proceso de ranurado que se aplica para la producción de las ranuras de 'árbol de navidad' en las que luego se insertan individualmente los álabes de la turbina, se reconoce mundialmente como uno de los procesos más críticos dentro de la cadena de fabricación de estos conversores de energía. Las tasas de remoción de material que se alcanzan con este proceso en el que en una sola pasada de la herramienta se genera la ranura completa son muy altas, normalmente acompañadas de una excelente calidad superficial y una muy buena precisión geométrica

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Fuente:

http://www.metalmecanica.com/temas/EDM,-lo-nuevo-en-ranurado-de-discos+100455

AG100L: máquina de electroerosión por penetración que no necesita de chorros de dieléctrico (18/9/2014)

La nueva máquina de electroerosión por penetración AG100L de Sodick fue presentada en IMTS (International Manufacturing Technology Show 2014). El equipo viene equipado con tecnología de motores lineales. Los desarrolladores de la empresa japonesa han logrado simplificar en este diseño los mecanismos de control con lo cual se genera una conexión directa entre los motores y el CNC. Esto asegura una respuesta aún más rápida de los servomotores para mantener las distancias óptimas entre el hilo y la pieza de trabajo (gap) para tener descargas correctas en todo momento

La máquina presenta un circuito especial para la reducción de desgaste de los electrodos, denominado CGF2. Con respecto a las máquinas convencionales de EDM por penetración, Sodick asegura que su nuevo modelo puede ahorrar hasta un 60% en consumo energético. Gracias a la tecnología de movimiento de sus ejes con motores lineales, la máquina puede alcanzar  aceleraciones de hasta 1.2 G con velocidades de alimentación que alcanzan los 0.6 m/s, creando por sí sola condiciones naturales de limpieza del gap, mediante movimientos oscilatorios a alta frecuencia.

Para seguir leyendo:

http://www.metalmecanica.com/temas/AG100L,-maquina-de-electroerosion-por-penetracion-que-no-necesita-de-chorros-de-dielectrico+99612

La tecnología de chorro de agua FLOW revoluciona el negocio de fabricación de motocicletas en Orange County Chopper 

Orange County Choppers es una empresa estadounidense que se dedica a la
fabricación de motos custom. Esta empresa se hizo famosa en el mundo por enlazar el
mundo de las motos con el de la fabricación en el programa American Chopper.

Dicha empresa utiliza una maquina FLOW de corte por chorro de agua, con diferentes modelos. Comenzaron con un modelo mas primitivo el cual le permitia cortes pero con espesores finos. El segundo modelo que obtuvieron además de poder conseguir espesores mayores les permite mayores velocidades de corte debido a la presión de la bomba.

La maquina que de corte por chorro FLOW lo es un elemento básico en la empresa ya que le permite plasmar cualquier tipo de idea en la moto con todo tipo de formas.  El  centro de mecanizado por agua FLOW de cinco-ejes permite fabricar piezas en tres dimensiones totales lo que permite hacer cosas antes imposibles: hacer directamente el guardabarros después de tener la rueda, los soportes del velocímetro, manillares… Además los beneficios de la empresa ha aumentando ya que los costes de mantenimiento son mínimos.

Vídeo de funcionamiento de máquina FLOW

















www.revistatope.com/137_art_flow_NT.html

MIT Spinoff Produce diodo láser para corte y soldadura.

CAMBRIDGE, Massachusetts, 25 de julio 2014 -. Brillante y lo suficientemente fuerte como para cortar y soldar con mayor eficiencia que los láser convencionales, un nuevo láser de diodo que pronto llegará al mercado.

MIT Lincoln Lab spinoff TeraDiode Inc. Está trabajando con la escuela para comercializar el sistema de láser de diodo multikilowatt, llamado el TeraBlade.

El nuevo sistema utiliza una técnica de escalamiento que manipula los rayos láser de diodos individuales en un solo rayo de salida. Según los científicos, esto aumenta la potencia de los láseres de diodo al mismo tiempo preservar un haz muy concentrado. Con los sistemas láser convencionales, aumentar la potencia disminuye la calidad del haz.

El láser TeraBlade corta a  través de  1 / 16  in. de espesor  de acero inoxidable.

Cada módulo TeraBlade tiene una producción de alrededor de 1.000 W y se pueden ampliar para aumentar la potencia, suficiente para cortar y soldar incluso una media pulgada de acero.

"[El TeraBlade] tiene la calidad del haz comparable con los láseres tradicionales de fabricación, tales como dióxido de carbono, el disco y la fibra ", dijo co-fundador y vicepresidente de TeraDiode, Robin Huang.

TeraBlade también se basa en la longitud de onda del haz combinada, o la combinación de haz incoherente. Este módulo láser contiene barras de láser de diodo, que son largas combinaciones de láseres de diodo, así como una lente de transformación, una rejilla de difracción y una lente de salida.

Específicamente, Huang dijo, la luz de los láseres de diodo pasan a través de las lentes transformadoras y se posicionan cuidadosamente en la rejilla de difracción. Sin embargo, en lugar de dispersar la luz en diferentes ángulos, la rejilla obliga a los ratos a estar en la misma dirección, superponiendo unos sobre otros.

"Debido a que el TeraBlade es un láser de diodo directo, tiene la más alta eficiencia y el menor coste de propiedad en comparación con éstos otros láseres ", dijo Huang.

Dijo TeraBlade, un láser industrial de tercera generación, utiliza la luz directamente de los diodos. Esto le permite omitir la etapa de conversión láser de estado sólido bombeado por diodo (DPSS) requerido por láseres convencionales; esto también ahorra energía.

El nuevo láser de diodo opera con la misma cantidad de energía y brillo como otros láseres industriales, dijo Huang, pero en aproximadamente el 40 por ciento de eficiencia. Otros láseres industriales, como el CO 2 y DPSS, operan a un 20 – 30 por ciento de eficiencia, respectivamente.

Los científicos dijeron que el nuevo sistema láser también podría tener aplicaciones en defensa, concretamente en la disuasión de los misiles buscadores de calor.

¿ESTÁN RELACIONADOS EL LÁSER Y EL PLASMA CON LAS ONDAS ELECTROMAGNÉTICAS?

       En la Universidad Politécnica de Baja California, México, se ha hecho un estudio acerca de cómo minimizar las radiaciones electromagnéticas de los aparatos electrónicos para que no afecten a otros dispositivos durante su funcionamiento y cómo influyen las tecnologías del láser y el plasma en el proceso de preparación de la superficie afectada para su posterior blindaje.

La emisión no deseada de las ondas electromagnéticas puede permitir fallos inesperados de los dispositivos afectados. La interferencia electromagnética (EMI) es en realidad una frecuencia de ruido eléctrico y puede ser minimizada a través de un diseño adecuado del circuito. Sin embargo, hay algunas áreas sensibles que requieren protección adicional, por lo que se utiliza el blindaje electromagnético o blindaje EMI, a través de la construcción de una jaula de Faraday. El objetivo principal es evitar el paso de ondas electromagnéticas dentro o fuera del dispositivo. El campo electromagnético es bloqueado al utilizar barreras de materiales conductores o magnéticos, que pueden trabajar por reflexión, absorción, o llevar la radiación electromagnética a tierra.

Para realizar el blindaje de los dispositivos es necesario una previa preparación de la superficie de los mismos, realizada mediante diversas técnicas.

El proceso normalmente utilizado y que ha demostrado su capacidad para remover el plástico de moldeo, en dispositivos que posteriormente serán sometidos al proceso de blindaje EMI/RFI, consiste en una micro abrasión con arena, pero los costos generados por el uso y disposición de la misma y el desprendimiento de polvo en un ambiente limpio de ensamble de componentes electrónicos no parece la opción viable.

Por otro lado, en la industria de la microelectrónica, se utiliza comúnmente ácido nítrico y ácido sulfúrico, ya sea en forma individual o en combinación para remover el plástico de moldeo que encapsula a los dispositivos microelectrónicos. A pesar de que ésta técnica de decapado es muy efectiva, también es común que en ocasiones se dañe internamente el microcircuito.

Otra opción al uso del ácido es la ablación con láser más un ataque con plasma para terminar la exposición del dado. Sin embargo, cuando el láser es utilizado para remover todo el plástico a profundidades mayores, puede ocasionar daños por un excesivo calentamiento en los tableros, alambres y otros componentes del microcircuito. El plasma combinado con oxígeno es muy efectivo en la remoción de contaminaciones orgánicas y polímeros utilizados en la industria electrónica.

Finalmente, de acuerdo a los resultados obtenidos en las distintas pruebas realizadas, se desarrolló el proceso y los parámetros de dos posibles soluciones (el láser y el plasma) para la preparación de la superficie del plástico de moldeo de los dispositivos microelectrónicos, previa al proceso de blindaje para protegerlo contra la interferencia electromagnética:

1. Moldeo de plástico por compresión y posterior limpieza usando plasma con una mezcla de gases O2/Ar.
2. Moldeo de plástico por inyección y remoción del plástico usando láser (desbaste) con una posterior limpieza fina (acabado) con láser. A partir de estas soluciones, se propone realizar ensayos piloto para realizar pruebas del nivel de resistencia eléctrica, prueba de estrés térmico, humedad y envejecimiento, para corroborar la confiabilidad de los procedimientos propuestos por el laboratorio de análisis de fallas.

Para más información pincha aquí.

LA ERA DE LA INNOVACIÓN (31/10/2014)

     Los avances que se producen en las nuevas tecnologías son constantes, y el corte de materiales no es una excepción. Buscando nuevas mejoras son numerosos los avances que se producen en todas las modalidades de corte, pero todos ellos tienen un común denominador, el rendimiento y competitividad de los sistemas. 

     El rendimiento de los sistemas de corte es un tema importante para las empresas de procesamiento de chapas metálicas y lo seguirá siendo en un futuro próximo. Las empresas capaces de realizar cortes de forma rápida y con gran calidad pueden aumentar la producción de piezas y operar con mayor eficacia, resultando sus productos más atractivos que los de la competencia. Esta competitividad sin embargo no se limita sólo a la velocidad y calidad de corte etc, estos avances tienen que ir en consonancia con todo el proceso, en fases como el cambio de chapa o el aprovechamiento de las mismas, mediantes nuevos software y sistemas de automatización.

      

     En esta línea Bystronic ha sacado al mercado una serie de productos para ayudar a los clientes a optimizar y mejorar sus procesos de corte, tanto láser como agua, y plegado de forma sostenible.

PLANES DE CORTE COMPLETAMENTE OPTIMIZADOS (ByOptimizer):  

    Ahorro de material hasta el 15% en distancias de 3 a 1,5 metros, en chapas metálicas de medida estándar

   ByOptimizer es un software de servicio online que proporciona al usuario un plan de corte optimizado en poco tiempo, permitiéndole ahorrar en términos de materia prima y tiempos de corte, sin la necesidad de complejas programaciones o conocimientos especializados.

 

  
 LÁSER DE FIBRA DE 6kW: 

     El láser de fibra BySprint Fiber de 6 kW corta el acero inoxidable con un grosor de tres milímetros tres veces más rápido que el láser CO₂ de 6 kW. Dependiendo del espesor de la chapa y el material, para el usuario esto supone un aumento en la producción de piezas del 300%.

     Cuando el espesor supere los 15 milímetros, se puede actualizar el BySprint Fiber, añadiendo la Power Cut Fiber. Esta función adicional nueva permite al usuario obtener una calidad de corte extremadamente fina en espesores de material hasta 30 milímetros.

      La Detection Eye es otra mejora del nuevo láser de fibra que permite en pocos segundos medir de forma automática la chapa metálica cargada antes de comenzar el proceso de corte, reduciendo los tiempos de ajuste y adaptando con precisión los planes de corte según el material.

BySprint Fiber 4020:  https://www.youtube.com/watch?v=7cy-BmLjGX8 

AUTOMATIZACIÓN DE GRAN FORMATO:  

      El módulo de automatización ByTrans Extended se amplía al formato de chapas de 4x2m (4020), gestionando todo el proceso de carga y descarga de la mesa, ayudando a los usuarios a maximizar el flujo de material durante el corte láser, sobre todo con este tipo de chapas de gran tamaño. (Cambio de chapa en menos de 75s).

CABEZAL DE CORTE POR CHORRO DE AGUA 3D: 

    Con la mejora ByMotion de la máquina de mecanizado por chorro de agua flexible ByJet Flex se permite la integración segura de la tecnología 3D en el corte, permitiendo el corte simultáneo de 5 ejes con dos cabezales de corte.

ByJet Flex:  https://www.youtube.com/watch?v=OimYAs1k3ZM&list=UUEHOrOwDai-yH_mWru2lVDA

PLEGADO:  

    También se han introducido otra serie de mejoras en el campo del plegado de chapas de formato pequeño. La máquina Xpert40 puede plegar piezas pequeñas a velocidades tres veces superiores que modelos de plegadoras más grandes, en las longitudes de plegado que superan el metro, manteniendo una interacción bien afinada entre velocidad, precisión y potencia.


Fuentes: 
www.interempresas.net ; eMagazine deformación y chapa
http://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/129007-La-era-de-la-innovacion.html 
www.bystronic.com
 

OMAX MicroMAX, microAWJM (10/2014)

    Con su máquina MicroMAX, Omax demuestra la velocidad, versatilidad y la precisión de la tecnología del corte por chorro de agua abrasivo. Se aplica ahora al corte de piezas con características a nivel de micras y una amplia gama de materiales, incluyendo metales exóticos, materiales compuestos avanzados, termoplásticos de polímeros y de vidrio.

    Ideal para el desarrollo de prototipos y fabricación en serie,  MicroMAX es una máquina de gran rigidez con un tamaño de mesa de 711 por 711 mm y un recorrido de corte de 610  por 610 mm. Utiliza codificadores avanzados de alta precisión lineal, un innovador aislamiento de vibraciones y un sistemas de control de software intuitivo para lograr una repetibilidad de posición de menos de 3 micras y una precisión de posicionamiento de aproximadamente 15 micras.  La máquina también ha avanzado controles de presión para perforar materiales delicados.

    El MicroMAX viene equipado con una boquilla de alta precisión 7/15 Mini MAXJET5i, boquilla que cuenta con un orificio de 0,178 mm y un tubo de mezclado de 0,381 mm de diámetro. Debido a que se forma una corriente muy fina de abrasivo, se pueden conseguir un ancho de corte de 0,381 mm. 

    Ahora para microMAX también está disponible una versión más pequeña de su galardonado cabezal de corte Tilt-A-Jet, que casi cuadruplica la exactitud de la posición de la boquilla de la máquina que permite alcanzar una conicidad prácticamente nula con la mayoría de los materiales de hasta 7,72 mm de espesor. El Tilt-A-Jet para el MicroMAX emplea a 10 grados de inclinación.

Fuente: MicroMax

Fabricación aditiva apuntando hacia Basura Cero y eficiente producción de productos de alta tecnología de metal

AMAZE 20 millones de Euros en proyecto: fabricación aditiva apuntando hacia Basura Cero y eficiente producción de productos de alta tecnología de metal

El objetivo general de AMAZE es producir rápidamente grandes fabricados aditiva-componentes (AM) metálicos libres de defectos de hasta 2 metros de tamaño, a ser posible con cerca de cero residuos, para su uso en los siguientes sectores de alta tecnología a saber: aeronáutica, espacio, la fusión nuclear, de automoción y utillaje.

Cuatro a escala piloto fábricas AM industrial se establecerán y mejorarán, dando así los fabricantes europeos y los usuarios finales una posición dominante mundial con respecto a AM producción de piezas metálicas de gran valor, en 2016. Otro objetivo es lograr costo 50% reducción de las piezas acabadas, en comparación con el procesamiento tradicional.

El proyecto diseñará, demostrar y entregar un flujo de trabajo racionalizado modular a nivel de fábrica, ofreciendo flexibilidad de procesamiento máximo durante la mañana, así como una importante reducción de los retrasos no de valor añadido en comparación con las fábricas convencionales.

AMAZE aumentará dramáticamente el uso comercial de adaptrónica, in-situ de detección, de retroalimentación del proceso y novedoso post-procesamiento en AM, de modo que:

     niveles generales de calidad se mejoran
     precisión dimensional se incrementa en 25%
     construir tasas se incrementan en un factor de 10
     las tasas de residuos industriales se redujeron a <5%

Científicamente, los vínculos críticos entre la composición de la aleación, polvo / producción de alambre, procesamiento aditivo, evolución microestructural, formación de defectos, el estrés residual y las propiedades finales de AM partes metálicas estarán totalmente examinados y comprendidos. Este conocimiento será utilizado para validar los modelos de procesos de múltiples niveles que pueden predecir procesos de AM, la calidad de parte y de rendimiento.

Con el fin de convertir la fabricación aditiva en una corriente principal de procesos industriales, un enfoque nítido también se hará efectiva en el trabajo pre-normativo, normalización y certificación, en colaboración con la ISO, ASTM y los organismos de normalización ECSS.

AMAZE es un proyecto co-financiado por el 7º Programa Marco de la Comisión Europea, coordinado por la Agencia Espacial Europea. El área de la actividad del proyecto es FP7-FoF.NMP.2012-4


http://www.amaze-project.eu/index.html

Impresión de coches en 3D (a.k.a. Direct Digital Manufacturing)

En la actualidad, la producción de un coche nuevo con un nuevo diseño representa una importante inversión en herramientas, o una gran inversión de tiempo. Sólo para crear la cabina de un coche, hay que tener en cuenta los paneles exteriores de la carrocería, la rigidez de la estructura interna, paneles interiores ... incluso los propios asientos contribuyen a un gasto exagerado de materiales. Así que la cuestión fundamental es, ¿qué se puede hacer para reducir la inversión inicial en la producción de un diseño y reducir el número de piezas? Imagínese que usted pudiera crear los principales elementos del exterior, la estructura, y del Interior asociado con un vehículo de una pieza. Esto nos ahorraría los costes adicionales en herramientas.

Mientras que "Digital Directo Manufacturing" (DDM) es un término que puede referirse a muchos procesos, en esta parte estamos enfocados en la investigación de la correcta utilización de una máquina aditiva híbrida, que está siendo desarrollada en Oak Ridge National Labs. Se podrá introducir una especificación más precisa a la máquina cuando se requiera. Esto significa que podemos crear formas muy rápidamente y libremente para un mecanizado de precisión, pero sin la necesidad de herramientas de formación, etc. Los retos son: averiguar cuál es la mejor estructura posible ¿Qué materiales se debe utilizar y cuándo? ¿Cuál es la mejor manera de sujetar a dicha estructura? etc...

Fuente:

https://localmotors.com/localmotors/the-3d-printed-car-aka-direct-digital-manufacturing/

Ona presenta sus novedades en electroerosión por hilo y penetración en la EMO 2013

Entre las principales novedades que Ona Electroerosión presentó en la EMO 2013, destaca, en primer lugar, en electroerosión por penetración, la nueva versión de máquinas Ona serie NX. Están equipadas con nuevos cabezales de alta velocidad, y nuevo sistema de servo control, con capacidad de hasta 1 G (10 m/s²), consiguiendo una mejora de la productividad de las máquinas de hasta un 30%, avance especialmente significativo en el mecanizado de ranuras estrechas y profundas con electrodos de grafito de muy poco espesor, así como la incorporación en el CNC de la función de compensación volumétrica; que permite alcanzar los más altos niveles de precisión de las máquinas a lo largo del tiempo. Como muestra del alto nivel de automatización y capacidad de integración de la serie NX, ONA expuso una célula robotizada formada por un máquina NX4C y un Robot cambiador de piezas y electrodos con un máximo de 160 posiciones, como se puede apreciar en la siguiente imagen:

En segundo lugar, en electroerosión por hilo, Ona expuso la máquina AF60 Modular con capacidad de corte de hasta 800 milímetros de altura, para aplicaciones de gran espesor. Se combina un corte estable de alto rendimiento en modo totalmente sumergido a lo largo de los 800 mm de recorrido del eje Z, con la posibilidad de enhebrado automático de todo tipo de hilos.

Finalmente, el lanzamiento del nuevo modelo AF60-R, que, además de incluir todas las características estándar de la serie AF Modular, también incluye nuevas prestaciones destinadas a aumentar la capacidad de trabajo para el corte de grandes anillas de turbinas. El modelo AF60-R admite la carga en vertical de anillas de turbinas de un peso máximo de hasta 5 toneladas.

Fuentes:

http://www.ona-electroerosion.com/

http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/115552-Ona-presento-sus-novedades-en-electroerosion-por-hilo-y-penetracion-en-la-EMO-2013.html