Cut & Jet Shuttle de Prussiani presenta su nueva máquina con dos mesas giratorias (02/2018)

La máquina de corte de control numérico Cut & Jet Shuttle de Prussiani combina disco, chorro de agua y mesas giratorias motorizadas. Gracias al sistema particular e innovador de mesas giratorias motorizadas, el operador es capaz de cargar y descargar una mesa mientras la máquina trabaja.

El grupo portacabezales está constituido por una cabeza con un electromandril portadisco a velocidad variable a través de Inverter, con basculación automática de 0 a 60 o 90 grados mediante control numérico. El segundo cabezal es totalmente independiente, y está constituido por chorro de agua y abrasivo con basculación automática mediante control numérico de -5 a 60 grados. Los dos cabezales, al ser independientes garantizan una mejor calidad en el corte y una mayor rigidez del sistema.

Otra característica importante es la disposición de una telecámara de alta sensibilidad que enmarca constantemente el área de trabajo y que permite al operador seguir a través de una pantalla remota el trabajo que está realizando la Cut & Jet.
Prussiani también ofrece la posibilidad de agregar el grupo para realizar cortes para la inserción de refuerzos de discos de 400mm de diámetro para granito.

Esta excepcional combinación entre la velocidad del disco, la versatilidad del chorro de agua y la eficiencia del Cut & Move (Patente Prussiani Engineering) y el sistema de mesa giratoria motorizada permite una excelente calidad del corte, la eliminación de tiempos muertos para la carga y descarga de las placas a cortar, y una fuerte contención del desperdicio de material, cada vez más caro.

https://www.focuspiedra.com/cut-jet-shuttle-de-prussiani-ahora-con-dos-mesas-giratorias/

El Centro de Láseres Pulsados de Salamanca pone en funcionamiento el láser de petavatio VEGA-3 (www.lacerca.com 18/09/2018)

SSMM los Reyes han presidido la puesta en funcionamiento del primer láser de petavatio -denominado VEGA- en el Centro de Láseres Pulsados (CLPU) en Salamanca acompañados del ministro de Ciencia, Innovación y Universidades, Pedro Duque, el presidente de la Junta de Castilla y León, Juan Vicente Herrera, y el rector de la Universidad de Salamanca, Ricardo Rivero.

VEGA es uno de los láseres más potentes del mundo y uno de los tres únicos capaces de ser disparado una vez por segundo. Con este equipamiento de vanguardia el CLPU se convierte en un centro de referencia internacional en la investigación científica y tecnológica en el ámbito de los láseres pulsados intensos. Además, tiene una arquitectura especial que permite que los investigadores cuenten con un sistema de tres salidas sincronizadas: VEGA-1 de 20 teravatios, VEGA-2 de 200 teravatios y VEGA-3, de un petavatio. Aunque durante este año ya se han realizado experimentos con VEGA-2, la puesta en funcionamiento de VEGA-3 supone que esta ICTS esté totalmente operativa y sea referencia internacional.

Gracias a la versatilidad del diseño son muchas las aplicaciones potenciales de VEGA, alcanzando disciplinas de diversos campos y contribuyendo al desarrollo de las ciencias en la frontera del conocimiento: física de plasmas, aceleración de partículas, física a intensidades extremas o astrofísica de laboratorio.

El CLPU es una Infraestructura Científica y Técnica Singular (ICTS) en la que participan la Administración General del Estado, la Junta de Castilla y León y la Universidad de Salamanca. El Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades participa en la financiación del 50% del consorcio, la Junta de Castilla y León aporta el 45% y la Universidad de Salamanca el 5% restante. Hasta el momento el Ministerio ha contribuido con más de 20 millones de euros, de los que 4,3 millones son del Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) dedicado al sistema láser VEGA-3.

El centro, como ICTS, tiene el objetivo de ofrecer tecnología de vanguardia a investigadores tanto nacionales como internacionales. Por ello, aunque el CLPU hace investigación propia en apoyo al desarrollo científico-técnico de los láseres de alta intensidad, ha desarrollado otras dos líneas estratégicas: innovación y trasferencia de conocimiento (impulsando la colaboración público-privada con empresas del ámbito de la salud, la seguridad vial y el sector aeronáutico, entre otras) y divulgación (centrada sobre todo en la información a la sociedad y en el impulso de las vocaciones científicas)

http://www.lacerca.com/noticias/espana/centro-laseres-pulsados-salamanca-laser-petavatio-vega-3-436931-1.html

Nuevo sistema de corte por chorro de agua Mach 500 (07/17)

Una empresa llamada Flow International Corporation que se dedica al desarrollo de máquinas de corte por chorro de agua ha anunciado el lanzamiento de una nueva máquina llamada Mach 500, la cual tiene un sistema de corte por chorro de agua totalmente nuevo.

La nueva máquina combina lo último en arquitectura de máquinas con la última generación de software CAD/CAM FlowXpert en 3D para mejorar en términos de velocidad, precisión y fiabilidad, aumentando significativamente su productividad.

Los principales campos de aplicación de la máquina son el mecanizado de metales,piedra sintética, piedra natural y materiales compuestos. También puede realizar corte de vidrio y materiales plásticos.

La nueva máquina Mach 500 cuenta con el doble de aceleración en el movimiento de sus ejes en comparación a modelos anteriores, lo que permite una reducción del tiempo de ciclo con respecto a máquinas anteriores. Además, la repetibilidad de sus movimientos se ha duplicado, el desplazamiento del eje Z ha aumentado considerablemente y con la última generación de software CAD/CAM de FlowXpert se pueden diseñar modelos y ensamblajes tridimensionales complejos y también calcular simultáneamente trayectorias de corte óptimas.

Más información en: https://www.focuspiedra.com/nuevo-sistema-de-corte-por-chorro-de-agua-mach-500-de-flow/

FLX(future-Led Execution) de Laser para la industria manufacturera.

FLX(future-Led Execution) de Laser para la industria manufacturera.(05/08/2018)

    Todo el mundo le gustan los jeans, pero este vestido de moda a menudo tiene que pagar a costo alto. Fabrica un jeans no sólo ecesita el tiempo y el vigor de trabajadores sino también utiliza muchas colorante químicos, que son perjudiciales para los operarios y contaminan el medio ambiente seriamente. Sin embargo, ahora un método de tinción que es más rápido y poca contaminación del medio ambiente ya se ha inventado.La tecnología láser se ha dado cuenta continuamente de la innovación y el avance en el desarrollo de docenas de cargas. Ha comenzado a ingresar a todos los hogares. La ventaja del láser es rápida y precisa. Ya que el láser no solo puede marcar y cortar metales y no metales, la tecnología láser. Ya es una de las tecnologías de procesamiento indispensables en el desarrollo de la industria manufacturera.

    Levi Strauss&Co. comenzará a probar en su línea de producción una nueva tecnología para crear el acabado desgastado en sus diseños mediante tecnología láser. El proyecto llamado FLX(future-Led Execution) eliminaría completamente los residuos químicos que son utilizados durante este proceso además de acortar el tiempo de producción considerablemente.

   La técnica que los diseñadores de la marca están implementeando consiste en fotografiar los diseños de los pantalones y digitalizarlos de tal forma qe el láser pueda interpretarlos y quemar una ligera capa que logra desde un aspecto deslavado. Por otro lado, este proyecto se puede disminuir sustancialmente el tiempo de la fabricación mientras reducir consideralemente las sustancias químicas. La empresa espera que en un par de años esta técnica sea la única utilizada en toda la cadena de producción.

   Las empresas estan fijando la meta de eliminar por completo sus desechos químicos peligrosos para el año 2020, una tarea nada fácil en este tipo de industria, pero avances tecnológicos como este podrían hacerlo posible.

https://www.levistrauss.com/unzipped-blog/2018/02/27/project-f-l-x-redefines-future-jeans-designed-made-sold/

Fabricación aditiva con láser en piezas aeronáuticas de gran tamaño (09/2017)

CT lidera el innovador proyecto FADO centrado en investigar nuevos procesos de fabricación aditiva mediante láser de piezas de grandes dimensiones, mediante un proceso de aporte híbrido que combina el aporte de material en forma de hilo con el aporte en polvo.

Esta aplicación láser es capaz de reducir la cantidad de material necesario de fabricación en un 30%. La celda robotizada que realiza el proceso de fabricación aditiva aborda cualquier tipo de geometría realizando el aporte en material continuo, ya que este procede de una bobina de hilo de aluminio. Además, suelda el material en el mismo momento de su aporte. La celda robotizada dispone de un cabezal híbrido hilo-polvo que permite utilizar ambas indistintamente en función de la geometría de la pieza. El proceso está orientado a la fabricación de elementos aeronáuticos de grandes dimensiones ubicados en el fuselaje y en la belly fairing de un avión. La fabricación se completa mediante un mecanizado.

Este proyecto ha requerido cálculos mediante elementos finitos (FEM) y técnicas de control numérico para la automatización de la celda robótica de fabricación aditiva.

Estos resultados abren una ventana de oportunidad para mejorar el proceso de producción y, además, reducen el material necesario, la cantidad de residuos y la energía consumida en el proceso. Así se consiguen procesos industriales más respetuosos con el medio ambiente.

Las aplicaciones industriales del proyecto son diversas. En la industria aeronáutica, se podrá emplear para la fabricación de piezas en aleaciones ligeras de gran tamaño; mientras que en los sectores de automoción y metalmecánico, permitirá la producción de componentes estructurales de grandes dimensiones. El sistema también contribuirá a la fabricación de piezas de alto valor añadido para la industria energética, petroquímica o naval.

El proyecto FADO está formado por un consorcio, liderado por CT Ingenieros, en el que participan el centro tecnológico Aimen, las empresas gallegas Hydracorte, Syspro y Unimate; la andaluza Airgrup; y la Universidad de La Coruña (UDC) como centro de investigación.

Más información en: https://www.interempresas.net/Aeronautica/Articulos/195323-CT-Ingenieros-investiga-procesos-fabricacion-aditiva-laser-piezas-aeronauticas-gran-tamano.html

Perfeccionando la producción de cigüeñales con mecanizado electroquímico

Perfeccionando la producción de cigüeñales con mecanizado electroquímico (05/2016)

Actualmente la demanda del consumidor es hacer el cigüeñal más pequeño, lo que lleva a un incremento del número de intersecciones de agujeros. Todas las rebarbas y virutas producidas en el proceso de taladrado deben ser eliminadas.

En 2015 Hyundai reconoció el fallo debido a no rebarbar y limpiar completamente el cigüeñal ya que puede ser muy costoso, lo que generó que Hyundai llamase a revisión a medio millon de vehiculos medianos en EE UU para cambiarles el motor por un problema de producción que podría causarles un fallo. Este problema de producción se debía a que virutas o rebarbas del metal no completamente eliminadas durante la producción del cigüeñal que podrán obstruir el flujo de aceite  en los canales de lubricación, los cuales permiten la refrigeración. Este fallo podría causar desde un motor gripado hasta un trágico accidente.

Mecanizado electroquímico de Extrude Hone

ECM es un método substractivo que elimina material basado en el principio de la disolución anódica del metal. Usa un cátodo conectado al polo negativo para eliminar material deseado de la pieza conectada al polo positivo. Una solución de electrolito (NaCl, NaNO3, en una base de agua o Glicol) permite la transferencia de carga en la zona entre el cátodo y la pieza, que elimina los iones metálicos de la pieza. La tasa de material arrancado quedará definida por la ley de Faraday y el material será arrancado en forma de hidróxido por el electrolito.
Este proceso de mecanizado electroquímico de Extrude Hone podría haber ayudado a Hyundai a evitar este problema. El lugar del proceso mecanizado de taladrado convencional. 

El proceso ECM puede hacer 3 funciones en la producción del cigüeñal:

• Eliminar las rebarbas de las intersecciones de los canales de lubricación, este proceso asegura que todas las rebarbas y partículas son completamente disueltas.
• Asegura un suave y consistente fluido a la entrada y salida de los canales de lubricación a través del pulido.
• Incrementa la resistencia a la fatiga al formar un radio de entrada y otro de salida del canal de lubricación, esto se logra sin introducir una carga mecánica o térmica al material.

Además evita posibles fallos de motor y desastres con la eliminación completa de rebarbas y virutas en las intersecciones y canales de lubricación ya que se asegura la suficiente y permanente lubricación.

Este proceso ECM Extrude Hone ofrece las siguientes ventajas a los fabricantes de todo tipo de piezas:

• Tiempos de proceso muy rápidos (normalmente 5–20 segundos)
• Remoción de material estipulada en zonas precisamente definidas.
• Desbaste y acabado en una sola operación.
• La posibilidad de realizar múltiples tareas en un ciclo.
• La habilidad de desbarbar zonas de difícil acceso y metales complicados de mecanizar.
• Ausencia de rebarbas secundarias.
• Electrolitos especialmente formulados que minimizan el riesgo de corrosión.
• Regulación y control de todos los parámetros relevantes.
• Estabilidad superior y control del proceso

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/156257-Perfeccionando-la-produccion-de-ciguenales-con-mecanizado-electroquimico.html
https://extrudehone.com/products/electrochemical-machining-ecm

TECOI presenta a nivel mundial el DFP (Dual Fiber Process) (07/17)

La empresa leonesa Tecoi, dedicada al diseño, fabricación, instalación y mantenimiento de maquinaria de corte industrial y máquinas de corte por plasma, oxicorte, láser, mecanizado de chapa y preparación de bordes para soldadura, ha  presentado el año pasado a nivel mundial un novedoso sistema para corte láser que proporciona un cambio de fibra automático (Dual Fiber Process).

Este revolucionario dispositivo para corte láser gracias a su avanzada tecnología, permite la combinación de dos fibras en un único cabezal durante una misma orden de procesado.

Esto permite tener en un solo cabezal dos configuraciones ópticas distintas, pudiendo cortar chapa fina y gruesa con un mismo sistema sin tener que cambiar la configuración. De esta manera, se ahorra tiempo de manipulación en cambios de lente, ya que las dos configuraciones ópticas se seleccionan automáticamente.

Gracias a esta novedad, las velocidades de corte se optimizarán hasta poder alcanzar los 35 metros por minuto en espesores entre 0.8 y 1 mm.

Además se obtienen excelentes resultados en espesores de hasta 30 milímetros en acero carbono y 40 milímetros en acero inoxidable, además de una alta calidad de corte incluso en chapas industriales no específicas para láser.

 Imagen de la máquina de corte por Láser FL DISK

Referencias:
Vídeo y fotografía procedentes de www.tecoi.com
Más información en: http://www.tecoi.com/blog/tecoi-presenta-a-nivel-mundial-el-dfp-174.html