IMPRESIÓN 3D EN HORMIGÓN

Las primeras pruebas de una nueva impresora 3D para imprimir estructuras de hormigón de hasta 11 metros de largo, 5 metros de ancho y 4 metros de alto, están siendo muy alentadoras. Con esta impresora se podrían construir bloques para edificaciones, como por ejemplo tabiques enteros para habitaciones, hechos a la medida exacta.

Esta impresora de hormigón está instalada en la Universidad Tecnológica de Eindhoven, en los Países Bajos, y fue fabricada por la compañía neerlandesa ROHACO, siendo la primera de su tipo y dimensiones hecha en el país.

Las impresoras de hormigón abren todo un mundo de nuevas posibilidades, tal como argumenta el equipo de Theo Salet y Rob Wolfs, de la citada universidad.

Una de tales nuevas posibilidades reside en fabricar estructuras de hormigón muy finas. En el vertido tradicional de hormigón, el encofrado determina la forma definitiva de este, y eso es poco manejable. La impresión de hormigón permitirá a los constructores elaborar detalles tan pequeños como del tamaño de un guisante.

Otra posibilidad nueva es imprimir con diversos tipos, calidades y colores de hormigón, todo en un único producto. Por ejemplo, se puede imprimir una pared completa con cada una de las funcionalidades requeridas: hormigón reforzado con fibras para hacerlo fuerte, una capa de aislante activo para retener el calor, hormigón que repela la suciedad en el exterior para mantenerlo limpio, y una capa en el interior que mejore la acústica. Los constructores pueden también incorporar fácilmente en el proceso de producción los requerimientos dictados por las necesidades individuales de los usuarios.

La impresión de hormigón permite asimismo insertar componentes inteligentes exactamente en el punto adecuado. Sería el caso de sensores inalámbricos, por ejemplo, para medir la temperatura, o para que se conecte la iluminación cuando alguien entre en la habitación, o a efectos de seguridad.

FECHA DE PUBLICACIÓN: 03/09/2015

enlace:

 http://noticiasdelaciencia.com/not/17032/impresion-3d-en-hormigon/

Erosión por láser 3D de alta precisión (16/09/2014)

Esta innovadora máquina que presentó Lasertec tiene un área de trabajo más amplia que las tradicionales máquinas ocupando el mismo espacio. Ocupa 4 metros cuadrados y su superficie útil es de 840x420mm. Otra de las novedades son los 5 ejes de movimiento con los que se puede elaborar no solo piezas planas sino, piezas en 3D, gracias al eje pivotante /circular con motores de par constante.

Puede soportar piezas pesadas (hasta 400kg), y la velocidad de movimiento de sus ejes es de 60m/min, la más rápida para este tipo de máquinas. Hay que añadir que dispone del control numérico de última generación Siemens 840D SL, con pantalla táctil de 15" con la posibilidad de programar el mecanizado directamente a través de CNC. Como desventaja, decir que el peso es demasiado elevado, sus 3400kg no hacen que sea fácil su transporte y haya que hacerlo por piezas igual que con sus hermanas mayores (Shape 65, Shape 210).


Fuentes:

http://es.dmgmori.com/productos/lasertec/lasertec-shape/lasertec-45-shape#Intro

http://www.machiningnews.com/2014/09/with-the-full-force-of-cooperation/

http://www.revistatope.com/202_art_DMG_MORI_Nuevas_tecnologias.html

Afilado de herramientas por láser (02/11/2015)

Actualmente, una de las técnicas más eficaces es el recubrimiento amorfo con nanopolvos formando una unión metalúrgica. Esto es posible gracias a la aparición del láser, el cual, fue inventado como una solución en busca de un problema. De esta forma, el láser une al sustrato las capas las capas añadidas a la superficie por el mecanizado aditivo.

El láser de CO₂

El láser de emisión continua (CO2) produce evaporación, combustión o disociación química de los materiales.

En su funcionamiento ocurre la inversión de la población, un estado de un grupo de átomos y moléculas del medio activo, en el que los miembros en estado excitado son más numerosos que los miembros de menor energía. La transferencia de la energía de colisión entre el nitrógeno y el CO2 induce una excitación del CO2, que impulsa la inversión de población.

Para rectificar una herramienta o un disco cortante se le recubre de nanopolvos, que el láser de CO₂ funde sobre el substrato. A continuación se añaden sucesivas capas para dar forma óptima a la herramienta. Se evita el oxígeno atmosférico.

• Discos de corte

Para los discos más antiguos el láser no existía. El desgaste obliga a sustituir los discos con frecuencia. Este problema, se resuelve con el corte de diamante, un recubrimiento de polvo de diamante en los bordes del disco.

El diamante sintético se consiguió en calidad gema en grandes tamaños y diversidad de coloraciones. En 1964 General Electric consiguió el primer diamante sintético usando el método de la cristalización del carbono a altas presiones (50-60 kbar) y temperaturas (1.300-1.600 °C) que son las condiciones de formación del diamante en el manto terrestre a profundidades de unos 200 km. Así se lograron para la industria diamantes de baja calidad para abrasivos.

Se logró un método para el diamante sintético sin necesidad de altas presiones y temperaturas, fue la deposición química de vapor (DQV).

Para el sector del automóvil tenemos el NanoShield, un recubrimiento de nanopolvo de vidrio, de partículas muy duras, que recubren la carrocería. El vidrio es una mezcla de silicatos preparados por fusión y posterior enfriamiento rápido de mezclas que incluyen óxidos de sílice, calcio, sodio y boro.

• El disco cortante de la tuneladora

En las labores de cración de túneles, el desgaste del disco de una tuneladora es tan rápido que obliga a sustituir el disco con frecuencia, cada varios días según el tipo de roca. El disco recubierto con nanopolvos permite mayor velocidad de la tuneladora.

Importa alargar la vida del disco de corte, con un recubrimiento (el más duro posible). Pero gracias al láser y los nanopolvos sobre el disco, se ha conseguido alargar la duración del disco hasta en un 20%.

No es lo mismo que el nanopolvo que fundirá el láser con el sustrato del disco, sea amorfo o cristalino. En una aleación cristalina los átomos forman una red cristalina tridimensional que permite la deformación del metal, mientras que una estructura amorfa tiene la estructura atómica desordenada del vidrio, es más dura y presenta mayor resistencia al desgaste.

FUENTE:

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/146557-Afilado-de-herramientas-por-laser.html

Músico francés crea primer violín eléctrico con impresión 3D (21/9/2015)

Imprimen un violín eléctrico

El proyecto nació en 2012 en la mente y computador de Laurent Bernadac. El 2013 un primer prototipo en policarbonato fabricado a mano por un fabricante de instrumentos de cuerda vió la luz, sin embargo, aquél violín era muy pesado y muy dificil de tocar.
En 2015 Bernadac diseña y crea el primer violín eléctrico con fabricación aditiva. después de hacer varios prototipos con diferentes procesos en aluminio y flexiglas, consiguió hacerlo con la stereolitografía también conocida como SLA. 

Imprimen un violín eléctrico ultraligero

El violín esta hecho de una resina y tiene 440 gramos de peso, casi la mitad que un violín eléctrico convencional, lo que hace que sea ultraligero. La impresión tardo unas 24 horas mas una semana para retirar la resina sobrante de forma manual, limpiar la superficie, Tratar la estructura con lampara especial y colocar las cuerdas.

Otra ventaja aparte de peso es que la trayectoria de las ondas no se ve afectada por ningún tipo de adhesivo o atornillado. 

Su precio inicial es de 10000€ pero prevé que bajará a 4000€.

VIDEO PRESENTACIÓN

Fuentes:

http://espanol.cntv.cn/2015/09/21/VIDE1442796485036375.shtml

http://www.catalogodiseno.com/2015/08/26/3dvarius-violin/

Impresión 3D a 280 mph (12/03/2014)

Koenigsegg One:1

Stratasys Dimension 1200

El fabricante Sueco de coches Koenigsegg desveló en el  pasado 2014 el One:1, uno de los coches mas rápidos del mercado. Para su construcción usaron la impresión 3D, tanto par diseñar como para fabricar el coche.

Para la fabricación de ciertos componentes como son el turbo  y el sistema de escape se usó la impresora Dimension 1200es de Stratasys.

Koenigsegg afirma que gracias a la  impresión 3D del turbo, este tiene una mejor respuesta, y en bajas revoluciones consigue un mejor par motor. Además debido a que la impresión 3D puede generar geometrías mas complejas necesitando de menos material el peso de la pieza se ve aligerado.

Detalle del turbo

El escape también esta impreso en titanio, siendo esta la pieza mas grande jamás impresa en este material. Se tardó tres días en realizar la impresión de esta pieza. Dedicar este tiempo para una pieza seria ineficiente en grandes cadenas de montaje, sin embargo debido a las pocas unidades del One:1, se permite utilizar este método

Detalle del escape

El principal objetivo que perseguía Koenigsegg con esto era la reducción de peso de su supercoche, llamado a ser uno de los mas rápidos del mundo, con 1360 cv de potencia, capaz de alcanzar las 280 mph, en solo 1360 kilos de coche.

Otra de las razones por las que la empresa tomo la decisión de usar impresión 3D  en el proceso  es el coste por pieza, el One:1 es un coche de lujo con muy pocas unidades  sacadas al mercado (solo 6 confirmadas). Para cadenas de producción tan bajas construir las piezas usando este tipo de fabricación aditiva  se ha convertido en una opción mucho mas barata que invertir en otros procesos de fabricación (como fundición o mecanizado) debido al ahorro en herramientas o moldes.

Aquí os dejamos un video donde el presidente de Koenigsegg explica como se ha usado la impresión 3D en el coche:

Enlaces a la noticia:

http://www.rapidreadytech.com/2014/04/koenigsegg-harnesses-additive-manufacturing-for-the-one1/

http://3dprintingindustry.com/2014/03/12/koenigsegg-striving-make-worlds-fastest-car-3d-printing/

Enlaces a los fabricantes:

http://www.stratasys.com/3d-printers/design-series/dimension-1200es

http://koenigsegg.com/engineering/

Reparación rápida de turbocompresores marinos gracias a la impresión 3D (15/10/2015)

Debido a las grandes cargas a las que los turbocompresores marinos están sometidos, el desgaste del anillo de toberas (anillo de aletas que dirige el flujo de gas de escape hacia los álabes de la turbina que proporciona el giro del eje del compresor) es un problema bastante común, pero en la mayoría de las situaciones no hay recambios disponibles y la reparación de dichos turbocompresores requiere de la manufacturación de una pieza nueva, con la espera que conlleva hasta la entrega y normalmente a un alto coste para la empresa. Para solucionar este problema, Tru-Marine, un grupo internacional de empresas de turbocompresores especializada en mantenimiento, reparación y entrega de piezas, ha desarrollado una solución de impresión 3D que reduce el coste y el desperdicio aunque ofrece un producto final tan resistente como el original.

Turbina y compresor marino. Mitsubishi Heavy Industries

El método desarrollado por Tru-Marine permite la reparación de anillos desgastados o la fabricación desde cero de anillos nuevos. Exponen que el material usado mejora las características de resistencia al calor y la corrosión frente a los actuales métodos de moldeo estándar. A su vez, la aleación de metales exótica tiene una gran resistencia a la tensión, y cuando se usa en procesos de fabricación aditivos, se consiguen unas densidades casi perfectas de más de 99.5%. Gracias al uso de modelado por ordenador se pueden conseguir formas geométricas complejas, lo que implica que cada anillo de toberas puede ser creado individualmente alcanzando las especificaciones técnicas del navío para el que van a ser construidos.

Anillo de toberas nuevo. Tru-Marine

El método desarrollado por esta empresa también permite la reconstrucción de zonas desgastadas directamente sobre la pieza original, reduciendo el desperdicio y el tiempo de espera pero manteniendo las cualidades técnicas de uno nuevo. Debido a la habilidad de la impresión 3D para producir series de pequeño tamaño, incluso individuales, las reparaciones pueden realizarse solo cuando los barcos lo pidan, en una fracción del tiempo y coste comparado con la producción metalúrgica tradicional, que requiere una economía de escala para ser viable financieramente.

Anillo de toberas desgastado. Tru-Marine

Tru-Marine, que engloba a empresas de renombre en el mundo de los motores marinos como Mitsubishi Heavy Industries, Kawasaki Heavy Industries y Napier Turbochargers, no son nuevos en esto de la fabricación aditiva. Ellos mismos afirman que su uso del láser cladding en los turbocompresores con eje estrecho fue el primer uso que le dieron a la manufactura aditiva, pero debido a la clara reducción en desechos, coste, tiempo de entrega y las propiedades específicas de las aleaciones de alto rendimiento, hay muchas más aplicaciones para mejorar y reparar partes de los turbocompresores.

Más información:

http://www.3ders.org/articles/20151015-tru-marine-develops-first-3d-printed-nozzle-ring-for-quick-turbocharger-repair.html

http://www.marinelink.com/news/turbocharger-printing399439.aspx

nLIGHT se escapa en la carrera de la potencia de corte (18/06/2015)

Este año a la feria bianual Laser World of Photonics, celebrada en Munich del 22 al 25 de junio, asistieron más de 30.000 personas y pudieron disfrutar de más de 1.200 expositores de distintas marcas. Aquí se pudieron ver las presentaciones de los productos estrella de los líderes del sector y se pudo apreciar dos tendencias: ciertas empresas buscan la eficiencia y el bajo coste operacional en el uso de láseres, mientras que otros se están centrando en el mercado de los artículos de grandes potencias.

Dentro de este segundo grupo encontramos a la empresa americana nLIGHT, uno de los líderes mundiales en la fabricación de sistemas láser de fibra, de diodo y de semiconductores. Esta empresa afincada en Vancouver, Washington, E.E.U.U y que cuenta con instalaciones en Europa, Asia y Oceanía llevó a la Laser World of Photonics uno de los productos que más lo diferencian de la competencia.

Presentó su nuevo modelo de 4 kW de potencia, que se añade a la línea “Alta” de láseres de alta potencia. Este producto está destinado al uso en soldadura y corte industrial y ofrece dos características únicas en el mercado, procesamiento ininterrumpido a máxima potencia de casi todos los materiales (incluidos los metales altamente reflectantes) y se separa todavía más de sus competidores en términos de potencia máxima, donde se sitúan en torno a los 600-1.000 W.

Fuente imagen: http://www.caldergr.com/fabrication-business-for-sale-michigan/

Más información:

http://www.prweb.com/releases/2015/06/prweb12793782.htm

http://www.nlight.net/news/releases/130~nLIGHT-Launches-4-kW-Industrial-Fiber-Laser-at-Laser-World-of-Photonics-2015

http://www.nlight.net/products/fiber-lasers/141-nLIGHT-altaa-High-Power-Fiber-Laser