viernes, 11 de octubre de 2019

Corte láser de alta precisión de acero eléctrico (04/19)

Corte láser de alta precisión de acero eléctrico  (04/19)
En el mercado del corte por láser, se suele asumir que la potencia del láser es el factor dominante para determinar el rendimiento, sobre todo cuando se cortan líneas rectas en materiales gruesos con tolerancias relativamente bajas. Una mayor potencia proporciona una mayor velocidad de corte, sin embargo, hay muchas aplicaciones de corte de materiales no muy gruesos y con tolerancias más estrictas donde esta potencia puede ser una desventaja.

En este artículo, se estudia por parte de un fabricante, Stiefelmayer-Lasertechnik (Denkendorf, Alemania) la manera de llegar al corte por láser óptimo, en este caso para el acero eléctrico fino.

Este tipo de acero es utilizado en la fabricación de estátores y rotores de los motores y generadores eléctricos junto con núcleos de transformadores. Se forman a partir de la apilación de láminas de este material en torno a un espesor normalmente entre 0.1 y 1mm. Este tipo de láminas se consiguen habitualmente mediante laminación y estampación. El estampado logra una gran repetibilidad, pero por contrapunto la precisión es limitada, y tiene un alto coste para series de producción pequeñas, por lo que para realizar prototipos es un método muy costoso debido al utillaje fijo necesario.

Serie de cortadores Effective de Stiefelmayer.

El corte con láser de fibra ofrece una alternativa al estampado, sobre todo para series de producción pequeñas. Sin embargo, también posee sus limitaciones. Entre ellas cabe destacar las desviaciones de las tolerancias (a la hora de apilar las láminas, podemos apreciar desajustes en las dimensiones de las mismas), las zonas de corte quedan afectadas por la temperatura (evaporación de la laminación superficial y escoria en los bordes además de un tratamiento térmico en la zona de corte) …

Estos problemas se agravan cuanto mayor sea la potencia. Entonces… ¿Por qué usar corte por láser en vez de estampación si tiene más problemas?

La respuesta a esta pregunta la ha encontrado el fabricante Stiefelmayer-Lasertechnik, creando máquinas cortadoras por láser en las que la velocidad de corte y la potencia juegan un papel distinto al de una máquina tradicional. En este caso, con una menor potencia se ha conseguido un mayor rendimiento. Este tipo de nuevas cortadoras láseres, denominadas serie Effective, están especialmente optimizadas para producir cortes de alta precisión con un alto rendimiento.

Este gran avance viene dado por dos aspectos generales: una mecánica superior y una sincronización precisa entre el láser y la misma mecánica. Se han sustituido el tradicional mecanismo de piñón cremallera para los movimientos x e y del cabezal de corte por motores lineales de accionamiento directo, eliminando esa holgura que existía entre los engranajes; se han implementado nuevos materiales de construcción como es la fibra de carbono para sustituir diversas piezas de la máquina para obtener mejores inercias y reducir el peso sin sacrificar la rigidez de la propia pieza, dando lugar a brazos o puentes más ligeros con la misma integridad estructural. Gracias a estos cambios, la sincronización entre el láser y la mecánica es de mayor precisión, ya que la reducción de peso e inercias favorece un aumento de la aceleración de los movimientos, generando cortes rápidos y precisos. Debido a esta nueva tecnología implementada, se pueden generar radios de corte en torno a 40ηm. Esto logra que la máquina no se detenga en una esquina para lograr una arista viva con todo el traslado de masas e inercia que supone una desaceleración brusca, sino que con un canto redondeado a 40ηm (casi imperceptible a simple vista), logramos reducir ese tiempo y cambio de movimiento junto con la disminución de potencia del láser (a más tiempo sobre un punto a cortar, menos potencia necesitamos para lograr el mismo corte). Esta disminución de la potencia del láser se soluciona mediante el uso de impulsos de salida del mismo, por lo que la propia máquina ha de poder variar la potencia del laser en función de las geometrías a cortar.

Coherent, láser de fibra óptica de alta luminosidad Rofin.


En conclusión estas nuevas cortadoras Effective nos ofrecen una mejor sincronización láser y una combinación única de precisión, alto rendimiento y repetibilidad, en concreto para metales delgados, que son los que necesitan mayor precisión.




viernes, 11 de enero de 2019

Bugatti demuestra de qué son capaces sus pinzas de freno impresas en 3D

www.diariomotor.com : ( )

Bugatti se ha puesto manos a la obra para reducir el peso de sus coches, por ello está trabajando con la impresión 3D para crear las mejores pinzas de freno jamás fabricadas. Destinadas al futuro uso por parte del Bugatti Chiron o el Bugatti Divo, estas pinzas de freno están fabricadas en titanio usando una impresora 3D, una revoluicionara técnica que hoy Bugatti nos muestra en vídeo que es capaz de conseguir resultados increíbles para domar los 1.500 CV del Chiron.

Los ingenieros de Bugatti quieren liderar el uso de la impresión 3D en titanio y por ello cuentan con la impresora más grande jamás fabricada para este material. El primer proyecto de Bugatti ha sido la creación de un componente de elevada complejidad por sus exigencias en tanto a diseño, resistencia, tolerancia, etc. Hablamos de pinzas de freno, un componente crucial en cualquier coche, pero que en el caso del Bugatti Chiron debe ser capaz de domar la friolera de 1.500 CV y velocidades por encima de los 400 Km/h.

La impresora 3D de Titano empleado por Bugatti es similar a la que por ejemplo ha empleado HRE para fabricar sus revolucionarias llantas en titanio por impresión 3D. Para crear las nuevas pinzas de freno se necesitan de 45 horas de trabajo, superponiendo nada menos que 2.213 capas de polvo de titanio. El resultado de este trabajo es un nuevo diseño de pinza de freno de gran resistencia, pero a la vez con una importante reducción de peso, de los 4,9 Kg que pesan las actuales pinzas del Chiron a 2,9 Kg de las nuevas pinzas impresas en 3D.
Bugatti Pinza De Freno 3d 1518 01


En este vídeo que acompañamos, Bugatti nos explica y muestra los test a los que está sometiendo al nuevo diseño de pinza de freno. Hemos de tener en cuenta que hablamos de un diseño aún en fase experimental, pero que Bugatti quiere llevar a las calles en cuanto sea posible. Los test de estrés que simulan este banco se basan en la continua repetición de aceleraciones hasta más allá de los 400 Km/h para después aplicar la máxima fuerza de frenado hasta lo que supondría una detención total. Así una y otra vez…

La impresión 3D ayuda a aislar las células de uno de los cánceres de mama más agresivos

La impresión 3D ayuda a aislar las células de uno de los cánceres de mama más agresivos

(01/19)

    La fabricación aditiva se ha sido ampliamente utilizado en varios campos, y se han hecho muchos progresos. Últimamente, en la medicina, con la intervención de una impresora 3D BCN3D Sigma, la impresión 3D ayuda a aislar las células de uno de los cánceres de mama más agresivos:

    Científicos de la Universidad de Girona han conseguido aislar células madre de cáncer de mama gracias a la fabricación aditiva. ONCOen3D es un proyecto de ingeniería biomédica que ha alcanzado un hito muy importante en la investigación contra el cáncer de mama más agresivo, dada la dificultad de aislar estas células madre cancerosas, que son en parte las responsables de las recaídas (metástasis ), con el fin de poderlas eliminar., uno de los más agresivos y con un alto índice de recaída. La impresora 3D BCN3D Sigma de BCN3D Tecnologías ha permitido al equipo investigador fabricar unas matrices tridimensionales que reproducen los tejidos y fibras del cuerpo. Estas separan las células madre, causantes de las recaídas, para posteriormente investigarlas con el objetivo de encontrar fármacos que acaben con ellas sin afectar a otras partes y evitar la recaída de las pacientes.
     Un equipo de investigación de la Universidad de Girona ha conseguido aislar células madre de uno de los cánceres de mama más agresivos a través de un sistema de fabricación aditiva. El objetivo de aislar estas células es facilitar la investigación al laboratorio y encontrar un fármaco que ataque exclusivamente a estas células y que no dañe partes sanas, evitando la recaída de las pacientes.
     Los investigadores fabricaron en 3D unas matrices tridimensionales minúsculas —llamadas scaffolds— que reproducen los tejidos y fibras del cuerpo. Se probaron varios valores de los parámetros de impresión (altura de capa, densidad de relleno, patrón de relleno, dirección de relleno y flow) en el software BCN3D Cura para encontrar los óptimos y se imprimieron en 3D mediante la impresora BCN3D Sigma. Utilizando el método de diseño experimental de Taguchi, se fabricaron veintisiete configuraciones de matrices y luego se analizaron. Para realizar los ensayos de caracterización y proliferación celular, se imprimieron al menos diez copias de cada configuración. El objetivo del estudio ha sido ver qué geometría separaba mejor las células madre, que son las que provocan las recaídas.


     “Es una estructura mallada que, en función de una serie de parámetros, como porosidades, espacios, distancia entre un elemento y otro, termina haciendo que la célula se pueda pegar a la matriz o no, pueda crecer, y pueda hacer lo que nuestros compañeros lo llaman como enriquecerse.” explica Joaquim de Ciurana, director del Grupo de Investigación en Ingeniería de Producto, Proceso y Producción.
      Anteriormente a esta investigación, estas matrices se realizaban en dos dimensiones, lo que no permitía separar con efectividad las células y, por tanto, no se podían diseñar fármacos específicos para atacar a estas células.


      Ahora, y tras conseguir aislar las células madre de este subtipo de cáncer de mama, los investigadores podrán estudiarlas mejor para encontrar aquellos biomarcadores que son los responsables de los tumores y poderlos atacar con fármacos. Para esta afectación no hay terapias dirigidas, las que no se basan en irradiación o quimioterapia, pero estos investigadores creen que se erradicaría si se eliminasen esas células madre, "que son las que, al cabo del tiempo, repueblan el tumor en otros órganos, la metástasis, o en el originario".“Aún no sabemos cómo tratarlas, pero sí hemos encontrado la manera de aislarlas”, remarcó Teresa Puig. Este proyecto de ingeniería biomédica fabricado mediante impresión 3D, denominado ‘ONCOen3D’, ha permitido también reducir los costes de la metodología de análisis tradicional y, en consecuencia, aumentar los experimentos que se realizan con las células cancerígenas.
Más información en: http://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/231337-La-impresion-3D-ayuda-a-aislar-las-celulas-de-uno-de-los-canceres-de-mama-mas-agresivos.html

jueves, 10 de enero de 2019

Nuevos materiales y procesos productivos para componentes del motor aeronáutico(10/18)



En el articulo nos comenta que para poder avanzar en los futuros motores aeronáuticos se precisan nuevos diseños de turbinas de alta velocidad los cuales necesitan ser construidos con materiales que soportan unas temperaturas mas elevadas y dichos materiales se consiguen con nuevas técnicas de fabricacion avanzadas. Han estado experimentando con varios materiales idóneos para dichas turbinas pero han testeado con nuevas aleaciones para mejorar las propiedades mecánicas y estructurales de los componentes. Lo cual lleva a que se necesiten nuevos métodos de obtención de dichos componentes ya que también interesa disminuir el coste de la fabricación de las turbinas.

¿Que método usan para esta fabricación?

El método que mas esta siendo utilizado es el HIP que consiste en la fabricacion de un componente, en este caso mediante polvo de aleación, sometiendolo simultaneamente  alta temperatura y presión y conteniéndolo en un recipiente conocido como canning o cannister. De esta forma se produce la compactación y el sinterizado del polvo mediante mecanismos de unión por difusion y deformación plástica.


Más información en: https://www.interempresas.net/Aeronautica/Articulos/227371-Nuevos-materiales-y-procesos-productivos-para-componentes-del-motor-aeronautico.html
X-Plorer, un reactor con 965 piezas impresas en 3D (01/18)

El X-Plorer es un reactor bastante especial: está compuesto por más de 950 piezas impresas en 3D. Creado por un grupo de estudiantes de ingeniería llamado JetX de la Universidad de Glasgow, este reactor funcional es uno de los proyectos finalistas en la competencia Student Grant de 3D Hubs, que tiene como objetivo mostrar cómo la impresión 3D puede encajar en proyectos de ingeniería, diseño y arquitectura.
La fabricación aditiva tiene un papel que desempeñar en el sector aeroespacial y ya se ha utilizado varias veces en el diseño de reactores, motores y turbinas. Por ejemplo, General Electric que recientemente rompió su récord en una turbina de gas gracias a este método de fabricación. Esta vez, casi el reactor completo está impreso en 3D con más de 900 piezas que, una vez ensambladas, permitirían operar el motor a reacción.


El proyecto JetX permitió la fabricación X-Plorer

X-Plorer fue diseñado por estudiantes de ingeniería aeroespacial, en colaboración con Rolls Royce. Juntos, desarrollaron un reactor funcional impreso en 3D. Incluye 965 piezas impresas en 3D, 308 sujetadores y 10 sensores integrados en un motor turboventilador.
Los estudiantes optaron por la tecnología de deposición de material fundido y utilizaron una impresora OverLord Pro de DreamMaker, una máquina del tipo delta que puede crear piezas con diferentes materiales como PLA, ABS, Nylon, PETG. Una de las piezas se habría impreso en tan solo 7 minutos, mientras que la impresión más larga duró un aproximado de 58 horas. ¿El resultado final? Un reactor de 75 cm de largo, con un diámetro de 27 cm y 8,1 kg.
Antes de comenzar con la impresión de las piezas, los estudiantes tuvieron que llevar a cabo un trabajo importante de análisis y modelado en ordenadores. Chris Triantafyllou, presidente y fundador de JetX, explicó: “El primer paso para optimizar el diseño es realizar análisis de ordenador para ver cómo cambia el flujo en el motor y para ver cómo es el efecto. Fuerzas específicas y condiciones de carga en las partes. Cuando son posibles varios diseños para la misma pieza, el análisis de CFD (dinámica de fluidos computacional) se realiza con herramientas como Solidworks Flow Simulation para ver cuál obtiene los mejores resultados “.



Dentro del reactor, el equipo habría colocado un sistema de vigilancia a medida que incluye tarjetas de circuitos impresos y software desarrollado para la ocasión. Este sistema incluirá transceptores inalámbricos, microcontroladores, sensores de temperatura, presión y velocidad de rotación.

Impresión 3D, un método de fabricación más eficiente para JetX

Chris explicó que eligieron la tecnología de impresión 3D como una alternativa a los métodos CNC que hubiera sido demasiado costosa para la cantidad de piezas deseada “pasar de un CAD a una pieza terminada es más fácil y el tiempo empleado es mucho más corto cuando se utiliza la impresión 3D, especialmente cuando se trata de una impresora 3D FDM”. La impresión 3D por lo tanto, fue una solución ideal para este grupo de estudiantes que afirman haber creado 21 prototipos en tan solo 7 días antes de obtener el resultado deseado, un proyecto que seguramente habría llevado varios meses si hubieran usado métodos de fabricación tradicional.
JetX planea mejorar su X-Plorer en los próximos días. Con la ayuda de Rolls Royce, el equipo podrá avanzar en la tecnología y obtener asesoramiento de expertos de la industria sobre prácticas actuales. Para obtener más información no te pierdas el siguiente vídeo:




Más información en: https://www.3dnatives.com/es/x-plorer-reactor-3d-020120182/

miércoles, 9 de enero de 2019

Adidas imprime en 3D con luz y oxígeno zapatillas de deportes: (05/18)

Adidas imprime en 3D con luz y oxígeno zapatillas de deportes: (05/18)
Las impresoras 3D han ayudado mucho a agilizar el proceso de fabricación de objetos de todo tipo, pero también están presentes en la creación de calzado.Unas zapatillas  impresas en 3D con luz y al oxígeno son uno de los nuevos modelos de la marca de ropa deportiva Adidas.

No es la primera vez que la marca de las tres bandas comercializa zapatillas deportivas impresas en 3D, como demuestra el modelo Futurecraft.

→Según la última vez:
http://imprimalia3d.com/noticias/2017/04/07/008964/futurecraft-4d-primeras-zapatillas-impresas-3d-gran-escala

La multinacional alemana de equipamiento deportivo Adidas anunció las Futurecraft 4D, un modelo de zapatillas impresas en 3D con una nueva tecnología que permite que la impresión de calzado se pueda realizar en una escala mayor.
El sistema de impresión en 3D ha sido bautizado como Digital Light Synthesis y a diferencia de la impresión 3D habitual se trata de un proceso innovador desarrollado por la compañía Carbon que utiliza la proyección de luz digital sobre un líquido.
Los elementos ópticos permean las partículas de oxígeno y las resinas líquidas programables pueden generar productos de polímeros duraderos de alto rendimiento. 

→Esta vez:
Sin embargo, la firma  alemana ha ido mucho más lejos con sus Alphaedge, ya que requiere de luz y oxígeno, una técnidaq de fabricación aditiva nunca empleada hasta ahora en este segmento.

Caracteristicas:
1.Asociada con la firma Carbon 3D,estas zapatillas han sido fabricadas mediante una síntesis digital de la luz, más exactamente una proyección de luz digital, óptica permeable al oxígeno y resinas líquidas programables para generar un polímero de alto rendimiento.
2.Este tipo de zapatillas impresas en 3D incorpora un líquido durante su fabricación en un lugar de plástico sólido.
3.Este material se endurece en contacto con la luz y permanece líquido cuando es golpeado por el oxígeno.




Hay que añadir que las zapatillas Alphaedge 4D son personalizables en función del peso del atleta e incluso del sexo, estatura y otros factores.

Además,con la tecnología de síntesis didgital de la luz de Carbon, todos los diseños podrán ser modificados o personalizados e impresos gracias a un modelo digital desde "la nube". 

Así, Adidas podría escanear los pies de sus clientes en las tiendas y recoger información sobre su manera de caminar para hacer zapatos personalizados.

Más información en: http://imprimalia3d.com/noticias/2018/05/27/0010021/adidas-imprime-3d-luz-ox-geno-zapatillas-deportes

domingo, 30 de diciembre de 2018

NERA, la moto eléctrica de BigRep totalmente impresa en 3D (11/18)
BigRep es uno de los fabricantes especializados en la fabricación aditiva de grandes dimensiones. Desde el lanzamiento de su primera impresora 3D en 2014, la Big Rep ONE, la empresa se ha posicionado mundialmente por la capacidad de sus máquinas. Para seguir demostrando su capacidad de fabricación, durante Formnext 2018, presentó su nuevo desarrollo: NERA, una motocicleta eléctrica completamente funcional, hecha con tecnologías de fabricación aditiva. Desde los neumáticos, pasando por el chasis y el asiento, todos sus componentes han sido fabricados con la tecnología de la empresa alemana.




El diseño de la motocicleta corrió a cargo de Marco Mattia Cristofori y de Maximilian Sedlak. Originalmente el desarrollo del vehículo quería mostrar las capacidades de la marca para desarrollar neumáticos con fabricación aditiva. Finalmente crearon toda la estructura, con lo cual pudieron demostrar que la impresión 3D XXL puede satisfacer necesidades industriales y a la vez dar libertad de diseño.

La NERA no es la primera motocicleta que se haya creado con tecnologías de fabricación aditiva. Existen ejemplos como la Light Rider de Airbus o la  S1000RR de BMW, ambas creadas con impresión 3D de metal. Otro ejemplo del que posiblemente haga más eco BigRep, es el de las motocicletas de la marca Italian Volt, eléctricas y hechas con múltiples piezas con tecnologías 3D.


¿Cómo desarrollo BigRep la NERA con tecnologías 3D?


La motocicleta NERA fue creada con tecnología de deposición fundida utilizando distintos tipos de filamentos como ProHT, ProFLEX, PETH y PLA. El vehículo mide 190 x 90 x 55 cm, pesa 60 kg. En total se imprimieron 15 piezas de la moto. La más grande tiene unas medidas de 120 x 45 x 20 cm..

La motocicleta está totalmente impresa en 3D, exceptuando los componentes eléctricos. Cuenta con un motor eléctrico montado en la parte trasera del vehículo y una batería localizada justo en el centro del chasis. Entre los componentes impresos mediante 3D se puede destacar los neumáticos sin aire, con una banda de rodadura personalizable; las llantas con forma de diamante, el cuadro, la horquilla,el asiento,todos los anclajes y las carcasas del motor eléctrico. La NERA también ofrece parachoques flexibles para reemplazar la suspensión tradicional de otros modelos.



A diferencia de las ruedas convencionales, las ruedas impresas en 3D no necesitan aire para mantener la rigidez del neumático, sino que consiste en una estructura fabricada con un filamento flexible que, colocado en una llanta de material rígido —impresa también en 3D en el caso de esta motocicleta—, amortigua las irregularidades del terreno y que da forma a la rueda. Gracias a esto este tipo de ruedas no requieren mantenimiento para mantener la presión del aire y tampoco son susceptibles de sufrir pinchazos, aunque sí roturas.

Actualmente no es posible adquirir un modelo de esta motocicleta ya que la marca ha comentado que se trata de un prototipo sin datos sobre si será lanzada al mercado o no.





Más información en: https://www.3dnatives.com/es/nera-moto-bigrep-3d-271120182/