ProM IS 500, IMPRESORA 3D INDUSTRIAL EMPLEANDO MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRA CONTINUA (12/2019)

Anisoprint es una de las empresas líderes en el mercado de la impresión 3D de materiales compuestos. En Formnext 2019, la compañía lanzó una nueva máquina llamada ProM IS 500.

Esta nueva tecnología está diseñada específicamente para imprimir, con un sistema coextrusor, en 3D termoplásticos de alta temperatura con deposición de refuerzos de fibra continua en una estructura de tipo celosía.

Estos compuestos de fibra de carbono son hasta 30 veces más fuertes que los termoplásticos puros, pudiendo ser comparables a los metales. Dicha empresa, por tanto, proporciona sistemas de fabricación aditiva compatibles con materiales compuestos reforzados con fibras continuas, además de ser fabricantes de estos materiales de alta resistencia.

Existe una gran variedad de termoplásticos empleados, incluidos PC, PLA, TPU y PETG, junto con el nylon. La fibra de carbono utilizada por Anisoprint está preimpregnada en una matriz termoestáble, que se calienta mediante un sistema de calentamiento (hasta 400ºC) colocado cerca del extrusor de la fibra de carbono, para conformarse a medida que se doposita. Esto significa que las partes finales producidas en un sistema Anisoprint son una mezcla ideal de fibra (normalmente de carbono), un termoestable y un termoplástico.

Para evitar la contaminación entre los variados polímeros de alto rendimiento, la máquina cuenta con cuatro cabezales de impresión para la extrusión de CFC y alimentación de polímero.

La tecnología CFC de Anisoprint combina tecnologías de impresión 3D basadas en prepeg y coextrusión. Con esta tecnología las piezas de polímeros reforzados pueden tener una resistencia a la tracción de 860 MPa, pero con una densidad baja.

ProM IS 500 cuenta con una plataforma de impresión de 600mm*420mm*300mm, pero buscan la producción de piezas de gran tamaño y de una manera continuada para evitar los tiempos de soldar, ensamblar, doblar...

Según la compañía, la impresora se ha diseñado para funcionar 24/7 en un entorno de fábrica y dirgida al sector aeroespacial, automotriz y robótica.

Más información en: https://www.3dnatives.com/es/anisoprint-impresora-3d-fibra-continua-prom-is-500-101220192/

CATEC Y CiTD DESARROLLAN COMPONENTES EN IMPRESIÓN 3D PARA EL NUEVO SATÉLITE CHEOPS DE LA AGENCIA ESPACIAL EUROPEA

CATEC Y CiTD DESARROLLAN COMPONENTES EN IMPRESIÓN 3D PARA EL NUEVO SATÉLITE CHEOPS DE LA AGENCIA ESPACIAL EUROPEA (30/10/2018)

Ambas entidades desarrollan un conjunto de piezas de vuelo biónicas con una reducción de peso del 50%, que permiten la conexión al sistema de izado de los paneles solares del satélite.

CATEC ha colaborado con la empresa de ingeniería española CiTD en el diseño, desarrollo y fabricación de nuevos componentes aeroespaciales para el nuevo satélite CHEOPS de la Agencia Espacial Europea (ESA) que será lanzado al espacio a principios de 2019. En concreto, han desarrollado piezas clave del mecanismo que permite conectar el útil de izado de los paneles solares que tiene dicho satélite.
Debido a los procesos de ensamblaje e integración, los útiles de este mecanismo quedan bloqueados tras el ensamblaje, lo que supone una importante penalización para el peso de satélite. Por esta razón, CATEC y CiTD han desarrollado un conjunto de 8 piezas de vuelo biónicas a través de la tecnología de fabricación aditiva (impresión 3D), que ha supuesto una reducción del 50% en el peso y una optimización en el diseño de dicho componente.

Las piezas han sido fabricadas en las instalaciones de nuestro Centro, que también se ha encargado de su inspección y verificación, mientras que CiTD se ha encargado de la definición y justificación bajo b estándares de la ESA. Todo el conjunto de piezas fue entregado a la delegación española de Airbus Defence & Space, que es el contratista principal del satélite CHEOPS y que completó su integración en las últimas semanas.

Fernando Lasagni, jefe de la División de Materiales y Procesos de CATEC, indicó que la fabricación de esta pieza significa “un salto más en la aplicación real de la fabricación aditiva al sector aeroespacial, donde nuestro centro se ha convertido en un referente internacional gracias a la producción de piezas de este tipo tanto para la industria espacial, en lanzaderas y cohetes, como para la industria aeronáutica, ya integradas en aviones civiles y militares”.

CHEOPS (Characterising ExOplanet Satellite) es el primer satélite científico de la Agencia Espacial Europea (ESA) desarrollado y fabricado en España y su objetivo es estudiar, durante al menos tres años y medio, los movimientos de los exoplanetas que orbitan alrededor de estrellas brillantes cercanas más allá del Sistema Solar, y analizar sus características.

Más información en: https://info.catec.aero/CATEC-y-CiTD-desarrollan-componentes-en-impresion-3D-para-el-nuevo-satelite-CHEOPS-de-la-Agencia-Espacial-Europea_a330.html

Policarbonato para calzado impresor impreso en 3D reciclabe y luminarias màs sostenibles
(12/12/2019)

La impresion 3D fue una gran revoluziòn, pero hasta ahora era complicada la fabricacion en serie por la complejidad de los materiales. el desarrollo de polimeros de alta tecnologia ha supesto un gran avance para la fabricacion aditiva. 

Uno de los materiales mas innovadores es el Convestro que ofrece una amplia gama de alternativas de funcionalidad, complejidad y diseno del producto final ademas de ser completamente reciclable, costituyendo asì un ahorro, puesto que se pueden reutilizar de forma infinita.

Calzado de una pieza y reciclabe
La fabricacion de un zapato requiere una moltitud de pasos: entre ellos coser y pegar varios materiales, de modo que es pràcticamente imposible separarios para su reciclaje al final de su vida util. Muchos de estos pasos se hacen a mano y es por esta razon que la produccion es lenta y costosa.

A traves de la innovacion 3D y el uso del Convestro se ha logrado producir los zapatos a partir da solo dos partes: la parte superior y la parte inferior.

La utilizacion del poliuretano termoplastico de Convestro permitiò la produccion automatizada, mas economica y la reciclabilidad completa del zapato.
Se puede reciclar tambien la parte del adhesivo de poliuretano transformando los zapatos viejo en filamento para unos nuevos.

Iluminacios 3D màs sostenibles 
Convestro anuncio la colaboracion con una multinacional de iluminaciòn para proporcionarles policarbonato para la impresion 3D de varios modelos de la compañia 

El policarbonato de Convestro cumple todos los requisitos que debe cumplir como resistencia a impactos, al calor y al fuego, flexibilidad que permite que las lamparas  se disenen y se adapten a las necesidades de los clientes.

Más información en: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/261179-Calzado-impreso-en-3D-y-reciclable.html

Desarrollo de impresora 3D con múltiples boquillas que puede cambiar entre 8 materiales.

(11/2019)

La mayoría de las impresoras 3D en el mercado basadas en el proceso de extrusión normalmente pueden fabricar objetos con un solo material a la vez. Si utilizan diversos materiales y colores el proceso se alarga y ralentiza.

 Investigadores del Harvard Wyss Institute for Biological Inspired Engineering y John A. Paulson School of Engineering and Applied Sciences (SEAS) han logrado desarrollar una nueva técnica denominada impresión 3D multimaterial multinozzle (MM3D). Esta técnica permite que un solo cabezal de impresión cambie entre múltiples materiales diferentes, hasta 50 veces por segundo.

Esta nueva técnica utiliza válvulas de presión de alta velocidad logrando una conmutación veloz y continua llegando a cambiar de material hasta 50 veces en un segundo. Además este cabezal puede cambiar entre ocho tipos de materiales distintos. Este cabezal puede variar de configuración, desde una sola boquilla hasta grandes matrices de múltiples boquillas.

Información sobre el cabezal:

En el interior del cabezal de impresión, múltiples conductos de tinta se unen en uno solo de salida. Según la forma calculada de las boquillas, la presión de la impresión así como la viscosidad de cada material, la tinta fluye sin que se mezclen los materiales haciendo que sea un proceso preciso. Además se puede ajustar la longitud de los canales para que los materiales que cuentan con diferentes viscosidades, fluyan al mismo ritmo.  

Con relación a los materiales utilizados en este tipo de impresoras 3D, usan materiales reactivos como epoxis, siliconas y bioenlaces. También se pueden utilizar materiales que tengan propiedades muy dispares para crear formas con características tanto rígidas como flexibles, en la misma pieza.

El director fundador de este proyecto concluyó su explicación del mismo, con las siguientes palabras:«La Impresión 3D está revolucionando la industria manufacturera al permitir que las personas creen sin la necesidad de maquinaria costosa y materias primas, y este nuevo avance promete mejorar dramáticamente el ritmo de innovación en esta área emocionante»

Enlaces:- https://www.3dnatives.com/es/impresora-3d-con-multiples-boquillas-271120192
- https://www.youtube.com/watch?v=2WL4b03Tfjg&t=58s

HRE empuja los límites del diseño con llantas impresas en 3D

HRE empuja los límites del diseño con llantas impresas en 3D (05/2019)

El sector de la automoción es un gran escaparate para la fabricación aditiva o impresión 3D. Hace unos meses, la empresa norteamericana HRE, que está especializada en el diseño y fabricación de llantas para coches de competición y de lujo, presentó la primera llanta de titanio impresa en 3D del mundo.

La compañía ha contado con la colaboración de GE Additive para desarrollar un nuevo concepto de llanta, a la que han denominado "HRE3D"

La gama de tecnologías utilizadas por el gigante americano, entre las cuales incluía Direct Metal Laser Melting (DMLM) y la fusión de haz de electrones (EBM), hizo posible la elaboración de una pieza de gran complejidad geométrica.

El primer objetivo de HRE y Ge Additive fue reducir el desperdicio de material que se producián mediante las técnicas de mecanizado sustractivas. Los resultados obtenidos gracias a la impresión 3D fueron irrefutables: una pérdida de solo el 5% del material inicial frente a generalmente alrededor del 8'% con técnicas de mecanizado tradicional. La nueva llanta de titanio se ha beneficiado de un diseño mejorado que ha permitido una reducción significativa de su masa. El peso original de las ruedas (20 y 21 pulgadas) pasó de 9 y 10 kg a solo 1 y 8 kg, lo que supone una reducción de peso de alrededor del 19%.

Más información en: http://imprimalia3d.com/noticias/2019/05/25/0010977/hre-empuja-l-mites-del-dise-llantas-impresas-3d

El proyecto Mat4rail desarrolla composites para trenes

El proyecto Mat4rail desarrolla composites para trenes (12/19)

AIMPLAS, Instituto Tecnológico del Plástico, han desarrollado nuevos
materiales y componentes para diseñar el ferrocarril del futuro. El objetivo
buscado es la sustitución de materiales metálicos estructurales por otros
más ligeros basados en materiales compuestos para conseguir con ello
una reducción del peso de los vehículos ferroviarios. Otro objetivo es el
de aumentar la capacidad del vehículo así como el grado de confort de
los pasajeros.

Prototipos de asientos diseñados en el marco del proyecto.

Este proyecto se ha focalizado en el desarrollo de nuevas formulaciones
de resinas híbridas, las cuales incluyen una resistencia  mejorada a la
propagación de llama, para su aplicación en polímeros reforzados con
fibra.

Los resultados son prometedores y se prevé que sean aplicables a
otros sectores como el de la construcción, el automóvil o la aeronáutica.

En cuanto a la sustitución de piezas metálicas, se ha llevado a cabo
la evaluación de las propiedades de estos nuevos materiales como
partes estructurales para la sustitución de componentes metálicos.
Esta evaluación se ha desarrollado mediante el cálculo de solicitaciones
a fatiga en tranvías.

En cuanto a los interiores, en el proyecto también se ha modificado el
diseño tanto de las cabinas como de los asientos. Los asientos presentan
un nuevo diseño que permitiría una mayor ocupación, más confortable.

Con la ejecución de este proyecto, se espera mejorar la infraestructura
de ferrocarriles en cuanto a costes, funcionamiento, aumento de la
capacidad y la eficiencia energética, además de la reducción de los
costes del ciclo de vida.

Más información en: https://mundoplast.com/proyecto-mat4rail-composites-trenes/

Integración de electrónica estructural en componentes avanzados desarrollados mediante fabricación aditiva

INTEGRACIÓN DE ELECTRÓNICA ESTRUCTURAL EN COMPONENTES AVANZADOS DESARROLLADOS MEDIANTE FABRICACIÓN ADITIVA (10/2019)

La fabricación aditiva ha ganado mucho peso en los últimos años y forma parte fundamental de la "nueva revolución industrial", llamada Industria 4.0. La fabricación aditiva, conocida comúnmente como "impresión 3D" (aunque la impresión 3D es una parte de la fabricación aditiva), no solo ofrece un prototipado rápido  para observar un posible comportamiento del producto final, sino que proporciona piezas finales. La fabricación aditiva dota de una gran flexibilidad y eficiencia reduciendo costes, tiempos y consumos, optimizando el material disponible al máximo en el menor tiempo posible (aunque este último sigue siendo su punto débil). Las empresas del Sector Secundario se ha dado cuenta de las características anteriormente mencionadas y son las principales promotoras de esta tecnología para ganar competitividad y superar a sus rivales.

Equipo para la funcionalización de componentes.

Este artículo se centra en la empresa Fundación Idonial, que ha desarrollado la funcionalización electrónica de componentes tridimensionales mediante deposición de tintas conductoras. Esta nueva línea de desarrollo es muy novedosa, dado que permite combinar conjuntamente fabricación aditiva y electrónica impresa y dar un nuevo enfoque a ambas, haciendo posible la impresión de pistas conductoras en cualquier parte de la pieza (ya sea en el exterior, el interior o una mezcla de ambas). Con este novedoso avance se pueden fabricar componentes con sistemas electrónicos integrados (como antenas tridimensionales, galgas extensiométricas, sensores capacitivos o componentes SMD [componentes electrónicos de montaje superficial]).

Piezas hechas por fabricación aditiva (tecnología FDM a la izquierda y sinterizado láser a la derecha).

A la hora de realizarse el proceso, se dispone de un equipo multicabezal con cinco ejes que deposita la tinta conductora en todo tipo de geometrías y materiales (tales como polímeros, cerámicas técnicas o metales [este último con tinta dieléctrica intermedia, para asilar pistas y material]).

Los campos de aplicación de esta tecnología son muy diversos debido a la capacidad de fabricar piezas complejas, que por métodos tradicionales no se podrían fabricar, y el ahorro en el uso de una placa electrónica externa. Varios sectores como pueden ser el aeronáutico, el automotriz o el de telecomunicaciones ya están comenzando a desarrollar esta tecnología y parece será de gran importancia en el futuro más inmediato.

Piezas de Alúmina con tintas conductoras y sin ellas.

Más información en: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/256728-Integracion-electronica-estructural-componentes-avanzados-desarrollados-mediante.html

Massitiv 3D muestra el primer kit de carrocería impresa en 3D en Sema 2019

Massitiv 3D muestra el primer kit de carrocería impresa en 3D en Sema 2019 (11/19)

Massivit 3D Printing Technologies, proveedor de soluciones de impresión en 3D de gran formato, y Streetfighter LA, renombrados productores de kits de carrocería ancha y autopartes de alta calidad, mostraron sus innovadoras y rápidas capacidades de creación de prototipos para piezas grandes con el lanzamiento del Streethunter Designs 2020 Supra MK5 Wide Body Kit en la feria Sema 2019 (Las Vegas).

En busca de un prototipo kit de carrocería ancha de alta calidad y fabricada con alta tecnología, Streetfighter LA y TJ Hunt aprovecharon la impresora 3D de gran formato Massitiv de BCT Entertainment para conseguir fabricar 16 piezas que se lograron imprimir en tan solo 64 horas, incluyendo los paneles de carrocería, el borde delantero y el alerón trasero, permitiendo fabricar estas dos últimas de una única pieza.

                                                      

Se eligió la tecnología Massitiv 3D por su radical velocidad de impresión que permite fabricar prototipos a gran escala, sin necesidad de hacerlo en diferentes piezas que después habría que ensamblar. Esto aumenta la velocidad a la hora de diseñar el CAD, imprimirlo en 3D y lanzar el prototipo, lo cual no se conseguía con los prototipos de arcilla. Además esta tecnología cuenta con dos cabezales de impresión que permiten producir de forma paralela dos piezas prototipo. En definitiva la impresión 3D permite un proceso de diseño rápido y sencillo además de disminuir el tiempo de producción y comercialización.

Massivit 3D está reimaginando el proceso y la velocidad de creación de prototipos para el mercado de recambios de piezas de carrocería anchas y permite a los diseñadores pasar del concepto a la fabricación en menor tiempo y con menores costes. Como ventaja adicional, también se pueden probar múltiples iteraciones antes de fabricar el molde final para prototipos y kits, ahorrando literalmente miles de dólares en costes de herramientas y reduciendo drásticamente el tiempo de lanzamiento al mercado.

Más información en: http://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/259425-Massivit-3D-muestra-el-primer-kit-de-carroceria-ancha-impresa-en-3D-en-Sema-2019.html

Estructuras de polímeros más rápidas: dos procesos en una máquina (02/2019)

Los científicos del Instituto Fraunhofer están desarrollando un sistema de fabricación aditiva al que comenzaron llamando "alta productividad y detalle en la fabricación aditiva mediante la combinación de polimerización UV y polimerización multifotón HoPro 3D" que, como su nombre indica, utiliza dos métodos para crear piezas en poco tiempo y con buena precisión: la polimerización multifotónica y la estereolitografía.

Con este sistema, los científicos de Fraunhofer pretenden desarrollar una máquina que fabrique estructuras macroscópicas con una resolución de hasta el rango submicrométrico, lo cual no se ha podido conseguir aplicando los procesos por separado (SLA, MPP o DLP).

Por un lado, la estereolitografía consigue la mayor velocidad de construcción utilizando motores de luz UVLED y un chip DLP. Por otro lado, la ventaja de utilizar la polimerización multifotónica es la precisión (de hasta 10nm).

La máquina va a contener por tanto estos dos sistemas, y van a poder ser seleccionados en un mismo proceso para poder obtener buenas precisiones con una alta tasa de producción. Utiliza un LED de alto rendimiento y un chip DLP HD para la litografía. La parte del MPP utiliza un láser de femtosegundo con un escáner rápido y una óptica de microscopio. Se está desarrollando además un software de control para intercambiar el sistema utilizado durante un proceso.

Principalmente la aplicación que tiene la combinación de estos dos métodos está en la biomedicina, ya que por ejemplo las estructuras de soporte para modelos de estructuras en 3D, los componentes micromecánicos o algunos sistemas de microfluidos completos precisan de las dos ventajas que nos aportan dichos procedimientos: rapidez y precisión.

Más información en: http://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/233447-Estructuras-de-polimeros-mas-rapidas-dos-procesos-en-una-maquina.html

TCI Cutting, sitúa a España como referente mundial en el corte industrial (7/18)

TCI Cutting es una empresa española fabricante de máquinas por corte láser, máquinas por corte de chorro de agua (waterjet). La empresa localiza su sede principal en Guadassaur (Valencia), además, tiene presencia en Europa y destaca por tener una gran red comercial a nivel internacional.

TCI Cutting, se sitúa a día de hoy como el principal fabricante nacional de maquinaria de corte industrial. Ha conseguido posicionar a España como uno de los principales fabricantes mundiales de maquinaria con tecnología de corte por láser y agua. Y tiene presencia en más de 20 países, entre los que destacan: Australia, Rusia, Polonia, Estados Unidos y Francia.

Gran parte de este creciente éxito se debe a la inversión en I+D de más de un 10% de la facturación de la compañía.

Como la tecnología y la industria no dejan de evolucionar, TCI Cutting asegura que está trabajando en la creación y mejora de softwares para facilitar la adaptación de sus clientes a la nueva industria 4.0 y el “IoT” (Internet of Things).

Una muestra de ello, es la nueva máquina de corte por láser que ha presentado la compañía. Un dispositivo con un sistema totalmente robotizado para la producción de cortes muy complejos.

Ha sido la pionera en el sector, capaz de desarrollar y patentar un cabezal con giro infinito y con capacidad para cortar en 3D, conocido como máquina Spaceline.

El sistema totalmente robotizado de esta máquina facilita posiciona la pieza en los ángulos correctos.

Esta nueva tecnología ofrece un amplio rango de posibilidades ya que, en su eje Z puede desplazarse hasta 700 mm, su versatilidad la hace apta para adaptarse al mecanizado de materiales de cualquier tipo de sector.

El brazo que aloja el cabezal de corte de cinco ejes permite cortar con múltiples ángulos una misma pieza.

Según indica “Corte por láser. Blog científico”, la tecnología de precisión con fuente de láser fibra, es uno de los sistemas más completos e inteligentes del mercado. Gracias a su conectividad digital se consigue una velocidad de producción realmente alta a un coste mínimo.

Más información en: 
http://corteporlaser.net/corte-laser-news/spaceline-fiber-la-solucion-de-corte-laser-3d-inteligente-de-tci/
http://www.diariosigloxxi.com/texto-diario/mostrar/1613308/tci-cutting-situa-espana-como-referente-mundial-corte-industrial

https://www.youtube.com/watch?v=oHhujMWHzgc

Científicos de la Universidad de Heriot-Watt podrían revolucionar los procesos de fabricación al soldar diferentes tipos de cristal y metal.

Científicos de la Universidad de Heriot-Watt podrían revolucionar los procesos de fabricación al soldar diferentes tipos de cristal y metal: (03/19)

El proceso de soldado se realiza entre dos materiales con propiedades similares realizando una unión entre ambas partes para que, al finalizar el proceso, sean una sola. Hasta ahora no era posible la unión de metal y cristal porque cada uno de ellos tiene temperaturas de fusión y unas propiedades diferentes. Las altas temperaturas y las variadas expansiones termales hacían que el cristal se rompiera. Calentar ambos materiales a su temperatura correcta y con el método apropiado, y al mismo tiempo, era imposible.


El profesor Duncan P.Hand y su equipo pertenecen a la Universidad de Heriot-Watt en Edimburgo y han hallado esta novedosa forma de fusionar metal y cristal, con láser.

Duncan, director del Centro EPSRC de cinco universidades para la fabricación innovadora en procesos de producción basados en el láser dijo: 

"Poder soldar vidrio y metales juntos será un gran paso adelante en la fabricación y la flexibilidad de diseño"

"En este momento, los equipos y productos que involucran vidrio y metal a menudo se mantienen unidos mediante adhesivos, que son complicados de aplicar y las piezas pueden arrastrarse o moverse gradualmente. la desgasificación también es un problema: los productos químicos orgánicos del adhesivo pueden liberarse gradualmente y pueden reducir la vida útil del producto."

Para esta unión se ha desarrollado un proceso denominado Microsoladura Láser Ultrarrápida (Ultrafast Laser Microwelding). Consiste en aplicar pulsos muy cortos de un láser que emplea una longitud de onda infrarroja. Parece simple, pero este método ha permitido soldar materiales tan diferentes como el cristal de cuarzo, el cristal de borosilicato, y el cristal de zafiro por un lado, y aluminio, titanio y acero inoxidable por otro.

El proceso se basa en pulsos láser increíblemente cortos. Como cita Duncan: "Estos pulsos duran solo unos pocos picosegundos: un picosegundo a un segundo es como un segundo en comparación con 30.000 años."

Las piezas a soldar se colocan en contacto cercano, y el láser se enfoca a través del material óptico para proporcionar un punto muy pequeño y muy intenso en la interfaz entre los dos materiales. Con ello alcanzamos una potencia máxima de magavatios en un área de tan solo unos poco micrómetros de ancho.

El láser crea una esfera de microplasma, como una pequeña bola de energía, dentro del material, rodeada por una región de fusión altamente confinada. 

Probaron las soldaduras bajo temperaturas de entre -50º Celsius a 90 ºCelsis y los puntos de unión se mantuvieron intactos, por lo que obtuvieron una soldadura láser lo suficientemente robusta como para enfrentar condiciones extremas.


Este proceso supondría una avance enorme en muchas industrias, como por ejemplo en la industria del automóvil. Ser capaz de soldar directamente paneles de, por ejemplo, vidrio y aluminio podría abrir muchas posibilidades interesantes para el diseño y fabricación de automóviles.

Aún estando lejos de entrar a nivel de producción,  podrá suponer grandes desarrollos.

Más información en: https://www.hw.ac.uk/news/articles/2019/welding-breakthrough-could-transform.htm

El futuro del corte por chorro de agua

EL FUTURO DEL CORTE POR CHORRO DE AGUA (11/18)

En un mercado cada vez más competitivo, en cuanto a la fabricación se refiere, cualquier mejora, tanto del proceso como del producto, marca una gran diferencia. El corte mediante chorro de agua es un proceso relativamente nuevo, pero, aún con su corta vida, se está desarrollando rápidamente, sobretodo en los sistemas de gestión digitales. En los últimos años el corte por chorro de agua se ha vuelto más competitivo con la integración del CNC y la mejora de las tolerancias y los acabados para el micromecanizado, pero a día de hoy su importancia gira entorno a los sistemas de gestión digitales (como la conexión con la nube y el mantenimiento preventivo).

El corte mediante chorro de agua tiene diversas ventajas sobre otras tecnologías de corte de chapa, como indicó Kurt Mueller (director de productos de software de la división Shape Technologies de Flow International Corporation), dado que la gama de materiales posibles para mecanizar es amplia (varios ejemplos de materiales mecanizables son el acero inoxidable y el titanio), los grosores de la lámina a cortar pueden ser tanto grandes como pequeños (desde 1 milímetro a 600 milímetros, intervalo mayor al corte con plasma o con láser) y los requerimientos de energía son bajos. Además, el corte con chorro de agua es una mecanizado en frío (que no produce afecciones térmicas en el material).

Ejemplo de corte con chorro de agua

El ámbito de aplicación del corte con chorro de agua es la industria aeroespacial (para piezas pequeñas con buenos acabados y de diversos materiales, como mecanismos de frenos y trenes de aterrizaje), pero paulatinamente se ha incorporado la automoción. El tamaño del utillaje suele ser grande, pero en los últimos tiempos se han desarrollado máquinas de tamaños menores para el prototipado. El tamaño de la base puede variar  enormemente (desde 1,3 metros hasta 24 metros, en el caso de la empresa Flow International Corporation). Omax Corporations busca un sistema de corte con máquinas pequeñas, compactas, con bajos volúmenes de corte y aptas para el prototipado, mediante la máquinas Omax ProtoMax.

La máquina Omax MicroMax

Tendencias en el corte por chorro de agua:

La tendencia del mercado es, como se mencionó anteriormente, el desarrollo del software de control y la metodología y la precisión del corte. Flow International Corporation ha focalizado sus esfuerzos en mejorar la interfaz de su software para la conexión con las máquinas mediante el Internet of Things (IoT) y la conexión con la nube. Omax Corporation ha trabajado en la mejora de la precisión del micromecanizado.

Compensación de conicidad y capacidades de micromecanizado:

Omax Corporation presentó en la conferencia IMTS de 2018 la máquina 80X, que emplea una tecnología Tilt-A-Jet que compensa gradualmente, esto produce que los cortes de chapa se generen a 90º, eliminando la conicidad. Además, un sistema de trabajo en 6 ejes proporciona mucha mayor libertad para el mecanizado de piezas complejas. Omax también presentó la Omax MicroMax, que permite mecanizar piezas con tolerancias muy pequeñas, teniendo una precisión de 15 micras en el posicionamiento.

La máquina Mach 100, de Flow International Corporation

Solución económica para cortes 2D:

Flow International Corporation dio a conocer la Mach 100, una máquina que dispone de un Eje Z programable, un sistema de accionamiento de tornillo de bola y un software (diseñado para optimizar el chorro de agua), que proporcionan un corte fiable y múltiples aplicaciones en dos dimensiones.

Vídeo que demuestra el corte con chorro de agua

Más información en: http://www.metalmecanica.com/temas/El-futuro-del-corte-por-chorro-de-agua+127633?pagina=1