NERA, la moto eléctrica de BigRep totalmente impresa en 3D (11/18)

BigRep es uno de los fabricantes especializados en la fabricación aditiva de grandes dimensiones. Desde el lanzamiento de su primera impresora 3D en 2014, la Big Rep ONE, la empresa se ha posicionado mundialmente por la capacidad de sus máquinas. Para seguir demostrando su capacidad de fabricación, durante Formnext 2018, presentó su nuevo desarrollo: NERA, una motocicleta eléctrica completamente funcional, hecha con tecnologías de fabricación aditiva. Desde los neumáticos, pasando por el chasis y el asiento, todos sus componentes han sido fabricados con la tecnología de la empresa alemana.

El diseño de la motocicleta corrió a cargo de Marco Mattia Cristofori y de Maximilian Sedlak. Originalmente el desarrollo del vehículo quería mostrar las capacidades de la marca para desarrollar neumáticos con fabricación aditiva. Finalmente crearon toda la estructura, con lo cual pudieron demostrar que la impresión 3D XXL puede satisfacer necesidades industriales y a la vez dar libertad de diseño.

La NERA no es la primera motocicleta que se haya creado con tecnologías de fabricación aditiva. Existen ejemplos como la Light Rider de Airbus o la  S1000RR de BMW, ambas creadas con impresión 3D de metal. Otro ejemplo del que posiblemente haga más eco BigRep, es el de las motocicletas de la marca Italian Volt, eléctricas y hechas con múltiples piezas con tecnologías 3D.

¿Cómo desarrollo BigRep la NERA con tecnologías 3D?

La motocicleta NERA fue creada con tecnología de deposición fundida utilizando distintos tipos de filamentos como ProHT, ProFLEX, PETH y PLA. El vehículo mide 190 x 90 x 55 cm, pesa 60 kg. En total se imprimieron 15 piezas de la moto. La más grande tiene unas medidas de 120 x 45 x 20 cm..

La motocicleta está totalmente impresa en 3D, exceptuando los componentes eléctricos. Cuenta con un motor eléctrico montado en la parte trasera del vehículo y una batería localizada justo en el centro del chasis. Entre los componentes impresos mediante 3D se puede destacar los neumáticos sin aire, con una banda de rodadura personalizable; las llantas con forma de diamante, el cuadro, la horquilla,el asiento,todos los anclajes y las carcasas del motor eléctrico. La NERA también ofrece parachoques flexibles para reemplazar la suspensión tradicional de otros modelos.

A diferencia de las ruedas convencionales, las ruedas impresas en 3D no necesitan aire para mantener la rigidez del neumático, sino que consiste en una estructura fabricada con un filamento flexible que, colocado en una llanta de material rígido —impresa también en 3D en el caso de esta motocicleta—, amortigua las irregularidades del terreno y que da forma a la rueda. Gracias a esto este tipo de ruedas no requieren mantenimiento para mantener la presión del aire y tampoco son susceptibles de sufrir pinchazos, aunque sí roturas.

Actualmente no es posible adquirir un modelo de esta motocicleta ya que la marca ha comentado que se trata de un prototipo sin datos sobre si será lanzada al mercado o no.

Más información en: https://www.3dnatives.com/es/nera-moto-bigrep-3d-271120182/

 El MIT diseña una impresora 3D diez veces más rápida que las actuales (12/18)

Uno de los inconvenientes de la impresión 3D es la duración del proceso de fabricación, debido a que un objeto muy pequeño podía tardar aproximadamente una hora, pero gracias a una nueva impresora 3D desarrollada por investigadores del MIT con una velocidad de fabricación 10 veces superior a la de otras impresoras, este tiempo se deducirá a solo unos minutos.

Se realizó un estudio para determinar las causas que limitaba a las impresoras 3D de extrusión, dando lugar a tres factores importantes:

• La velocidad con la que se mueve el cabezal de impresión.
• La fuerza que el cabezal puede aplicar a un material para pasar a través de la impresora.
• La velocidad de solidificación del plástico fundido para soportar la siguiente capa.

Teniendo en cuenta estos factores, buscaron una forma de optimizar el problema, consiguiéndolo mediante las siguientes modificaciones:

• Eliminación del diseño de rueda abierta y su reemplazo por un mecanismo de tornillo que gira en el cabezal.
• Insertando un filamento de plástico texturado en el tornillo que, al girar, agarró la superficie texturada del filamento y fue capaz de hacer avanzar el filamento a través de la boquilla a mayores fuerzas y velocidades.
• La adición de un láser debajo del mecanismo de tornillo, calentando y fundiendo el filamento antes de que pase por la boquilla. De esta forma, se derrote más rápido el plástico, siendo mejor que empleando la conducción para calentar las paredes de la boquilla.

A continuación, se muestran varios objetos, realizados cada uno de ellos en minutos, de principio a fin.

Funcionamiento de la nueva impresora 3D en tiempo real

Más información en: http://imprimalia3d.com/noticias/2018/12/10/0010551/mit-crea-una-impresora-3d-diez-veces-m-s-r-pida

Ciencia de los Materiales
El semiconductor fuera de serie: inflexible durante el día, pero dúctil durante la noche (05/18)

Un grupo de científicos ha descubierto que un tipo de semiconductor inorgánico que no es posible deformar sin romper en presencia de luz puede doblarse hasta un impresionante 45% respecto de su forma original en la oscuridad.

Debido a su fragilidad, los materiales inorgánicos semiconductores tienden a ceder cuando son sometidos a fuerzas externas. Sin embargo, los semiconductores inorgánicos fácilmente moldeables, fuertes y resistentes son necesarios para una gran variedad de aplicaciones electrónicas.

Yu Oshima y sus colegas estudiaron la deformación de los cristales de sulfuro de zinc bajo diferentes condiciones de iluminación: luz blanca, luz ultravioleta y oscuridad completa. La microscopía mostró que, bajo las dos condiciones de luz diferente, el material inorgánico semiconductor se resquebrajaba inmediatamente cuando los investigadores intentaban deformarlo, tal como se esperaba; en cambio, el sulfuro de zinc soportó una importante deformación, de hasta un 45 %, en la oscuridad total.

                           

La razón de esta diferencia reside en la naturaleza de los defectos que se producen en los cristales de sulfuro de zinc durante su deformación. En los núcleos de estos defectos, la luz provoca que los electrones y huecos estén aprisionados con mayores niveles de energía.

El movimiento causado por esta energía y el aprisionamiento provocan la fractura. En la seguridad que aporta la oscuridad, los electrones no quedan atrapados de esta manera, lo que permite que el material sea deformado y posteriormente devuelto a su forma original.

Más información en: https://noticiasdelaciencia.com/art/28643/el-semiconductor-fuera-de-serie-inflexible-durante-el-dia-pero-ductil-durante-la-noche

Aplicaciones de la fabricación aditiva en cardiología (10/2018)

La fabricación aditiva (AM)  ha surgido como una herramienta de planificación y educativa en la medicina cardiobascular, creando un modelo anatómico tridimensional preciso para explicar, entender y preparar procedimientos médicos complejos.

AM utiliza un modelo de ordenador 3D para crear modelos físicos en 3D mediante la adición de material capa a capa. La fabricación aditiva médica utiliza una imagen en 3D para crear réplicas sólidas del corazón y sus partes del paciente. Los pasos serían: adquisición de la imagen, segmentación, diseño asistido por ordenador, impresión 3D y traslado a la medicina.

Los diversos beneficios de la fabricación aditiva para la cardiología son:

• Son útiles para analizar la anatomía del corazón y los vasos sanguíneos.
• Ver la anatomía del corazón desde diferentes ángulos y comprender las posiciones anatómicas de los vasos sanguíneos.
• Para explicar el procedimiento de la operación a los pacientes y para entender mucho mejor durante la intervención lo que va a suceder.
• En la enseñanza, el modelo en 3D se vuelve mas accesible para explicar, proporciona mas información que las imágenes.
• Por último, en entrenamientos pre-quirúrgicos mejorando los resultados y ofreciendo nuevos tratamientos. 

La fabricación aditiva esta emergiendo en el campo de la medicina dada la facilidad para crear modelos físicos tridimensionales del corazón de un paciente específico en un corto plazo de tiempo. Esta tecnología satisface los diversos requisitos de la cardiología debido a su flexibilidad en el diseño. Ofrece una ayuda inmensa a los cardiólogos y cirujanos cardíacos para la intervención y planificación, la supervisión y el análisis quirúrgico.
En el futuro estas tecnologías podrían asumir el desafio de reemplazar el corazón de un paciente salvando millones de vidas.

https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1110260818301789

HP Metal Jet, la nueva tecnología de impresión 3D de metal de HP: (30/11/2018)

    HP presenta HP Metal Jet, una nueva tecnología de impresión de metal en 3D, que se espera revolucione la industria y acelere la cuarta revolución industrial.Esta nueva tecnología llevará la impresión 3D de metal a la producción en masa y se logrará a través de tres ventajas principales:
     1.Se trata de un sistema hasta 50 veces más productivo que otras impresoras o sistemas actuales. 
      2.Es una solución más barata para la fabricación en grandes cantidades, ofreciendo unos costes bajos a nivel operativo y de adquisición.
      3.Las piezas fabricadas tienen una gran calidad, superando en muchos casos los estándares actuales.

    Para comprender cómo funciona la tecnología HP Metal Jet 3D, primero analicemos el uso del sistema de plástico HP Multi Jet Fusion. Básicamente, se utiliza un lecho de polvo que se mezcla con otro polvo que permite que se produzca la fusión, lo que se conoce como un agente de fusión. La mezcla se irradia con energía infrarroja, y cuando se aplica la fuente de luz infrarroja, la mezcla se funde para tener la forma deseada.
    En el nuevo sistema HP Metal Jet, el polvo plástico se reemplaza por el polvo metálico de bajo costo, tradicionalmente utilizado para la inyección de metal. Como en el caso de la impresión de plástico, el polvo metálico se distribuye sobre el sustrato o la cama, y luego el elemento de fusión se agrega a través del mismo sistema de inyección que el sistema de impresión de plástico, y una vez que se completa el trabajo, la pieza ingresa al sistema de horneado para poder comprimirlo y alcanzar la calidad requerida.

https://computerhoy.com/noticias/tecnologia/hp-metal-jet-nueva-tecnologia-impresion-3d-metal-hp-300107

Impacto de las emisiones de una impresora 3D en la salud. (11/18)

La tecnología 3D está en auge y cada día más empresas de diferentes sectores se unen a la moda de implantarla en sus procesos. Es por ello que resulta esencial la toma de medidas de seguridad en estos entornos de trabajo.

El Underwriters Laboratories (UL) y el Instituto de Tecnología de Georgia, realizaron el estudio más completo hasta la fecha sobre el impacto de las emisiones de una impresora 3D en los seres humanos y si dichas emisiones pueden suponer una amenaza potencial en nuestra salud.

El estudio determinó que muchas impresoras 3D generan partículas ultrafinas, del tamaño de nanopartículas. Esto puede ser fácilmente inhalado por la persona que se encuentre todo el tiempo en contacto con la máquina, y podrían a la larga alcanzar el sistema pulmonar del personal.

Cada impresora es capaz de generar más de 200 compuestos orgánicos volátiles mientras opera, los cuales pueden resultar irritantes o incluso cancerígenos.

Las impresoras 3D de fabricación de material fundido (FDM) diseñadas para uso público general emiten altos niveles de partículas ultrafinas.

Debido a la expansión de este tipo de tecnologías en la industria, ha comenzado una campaña dedicada a la creación de conciencia sobre los riesgos potenciales de las emisiones de una impresora 3D. Advirtiendo sobre los posibles riesgos y educando a los usuarios para evitar su exposición a las micropartículas emitidas.

Los expertos nos han dado un listado de recomendaciones para comenzar a evitar la exposición a las partículas:
- Operar impresoras 3D en áreas bien ventiladas
- Alejarse de impresoras 3D operativas
- Ajustar la temperatura de la boquilla en el extremo inferior del rango sujerido
- Usar impresoras 3D y filamentos que han sido verificados con bajas emisiones.

Más información en: https://www.3dnatives.com/es/emisiones-de-una-impresora-3d-241120182/

Mitsubishi Electric presenta su nueva tecnología de fabricación aditiva de metal. (09/11/2018)

Mitsubishi Electric ha desarrollado una nueva tecnología llamada “Dot Forming” que permite realizar un conformado de alta precisión mediante la combinación del láser, control numérico (CNC) y tecnologías CAM de fabricación asistida por ordenador en impresoras 3D.

Esta tecnología nos permite la fabricación de piezas en 3D de alta calidad con pocos huecos a alta velocidad, empleando el método de deposición de energía dirigida por alambre láser (DED), que es un proceso que utiliza energía térmica enfocada para fusionar los metales a medida que se van depositando.

Se cree que esta tecnología aumentará la productividad en una amplia gama de aplicaciones, como el modelado “near-net” de piezas de aviones y automóviles y reparaciones acumuladas.

La compañía pretende lanzar una versión comercial de esta nueva tecnología dentro del año fiscal que termina en marzo de 2021.

Las principales características:

Impresión de piezas 3D a gran velocidad y con buena precisión.

- La impresión de estas piezas de alta calidad con un número escaso de huecos se consigue empleando el proceso DEM en cual consiste en suministrar material en forma de alambre y mediante una fuente de calor puntual se lleva a cabo la función y formado de la pieza por capas en 2D.

- Se pueden conseguir diferentes tipos de formas como partes sobresalientes y huecos, que a simple vista no creeríamos.

- Otros métodos de aplicación son las técnicas de apoyo a piezas ya fabricadas, como puede ser las reparaciones de ellas, consiguiendo así el reciclaje de las mismas y continuar con la vida de piezas de alto valor añadido.

- Uso de alambres de soldadura comunes económicos y estudiados.

Consigue gran precisión gracias a los avances de “Dot Forming”.

- Se consiguen precisiones de hasta un 60% mejor que los procesos convencionales debido a la formación de puntos mediante una irradiación pulsada del láser junto con gas de protección en la zona de trabajo.

- Se consiguen reducir los problemas de oxidación que existen con otros procesos, ya que el área de alta temperatura es más reducida.

            -Se consigue la fabricación de piezas complejas combinando la tecnología CAM con el conformado por puntos.

http://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/228753-Mitsubishi-Electric-presenta-su-nueva-tecnologia-de-fabricacion-aditiva-de-metal.html

Láser en automoción: procesos en la frontera: (04/17)

Láser en automoción: procesos en la frontera: (04/17)

En los últimos años, el uso de láser se está extendiendo cada vez más a otras aplicaciones debido a la flexibilidad y control que permite. Aplicaciones que van desde equipos de metrología, hasta equipos orientados al procesado de materiales, tratamientos superficiales o incluso operaciones de marcado y eliminación selectiva de material.
En función de la aplicación, los láseres empleados pueden ser de estado sólido, gaseoso o de semiconductor, pueden trabajar en régimen continuo o pulsado y presentan una longitud de onda que varía de unos a otros, característica directamente relacionada con la absortividad del material.

Corte de chapa de ultra-alto límite elástico

En paralelo a este progreso de las máquinas de corte por láser, se han desarrollado nuevas tecnologías y materiales para la fabricación de componentes de carrocería y chasis de los automóviles; en concreto, los aceros de alta y ultra-alta resistencia (AHSS y UHSS), que han de ser conformados en caliente.
Esta técnica, empleada ya desde hace años en componentes estructurales de automóviles, se basa fundamentalmente en deformar una chapa de material fácilmente tratable (fundamentalmente aceros al boro), la cual ha sido previamente calentada en un horno. El resultado es que se obtiene una doble ventaja:

1.Al calentar el material se obtienen un aumento en la capacidad de deformación en comparación con aceros de alta resistencia, exigiendo menos esfuerzo en el conformado y adquiriendo la forma final en una única operación, a diferencia del conformado convencional que puede precisar varios pasos.

2.La chapa conformada adquiere muy alta resistencia (llegándose a valores de limite elástico de más de 1.500 MPa) debido al tratamiento térmico que sufre en el proceso de estampación y rápido enfriamiento dentro de los útiles de conformado.

Evolución de los procesos láser en los últimos años:

Soldadura remota: más productividad en la unión de piezas estampadas

La soldadura remota consiste en emplear un escáner óptico (también conocido como galvanómetro) que es capaz de mover un láser a altísimas velocidades. Este escáner se sitúa a una distancia elevada de las piezas a unir, siendo esta distancia en ocasiones superior a los 500 mm. Una vez que se han dispuesto las piezas, se pueden realizar la soldadura completa en pocos segundos.

Ventajas y inconvenientes:

1.La soldadura remota permite realizar uniones a una velocidad mayor que la soldadura por puntos.
2.Conseguir resultados de mayor calidad y la posibilidad de ‘dibujar’ cordones a medida en cada punto de soldadura. 
3.Es necesario disponer de un utillaje externo que presione las chapas y que garantice el contacto en las zonas de unión.
4.Estos útiles pueden ser complejos de diseñar y además requieren de un tiempo de apertura, colocación de piezas y cierre.

Proceso de Remote Welding:

Texturizado laser

En el texturizado láser se emplean fuentes relativamente similares a las empleadas en operaciones de marcado láser, con pulsos del orden de ns (1x10-9 segundos), pero capaces de generar pulsos más energéticos. El texturizado de moldes, normalmente para la inyección de piezas de plástico, es ampliamente solicitado por la industria de automoción para la inyección de piezas que forman el interior del vehículo y que se desea tengan un cierto tipo de grabado superficial.

El texturizado láser es un proceso que lleva años siendo desarrollado para moldes de inyección de plástico de reducido tamaño y que actualmente está encontrando aplicación en el texturizado de moldes de componentes como salpicaderos o partes del interior del vehículo. Este tipo de tecnología presenta una serie de ventajas; se trata de una tecnología limpia, que no genera residuos y que no tiene una herramienta de desgaste, por lo que el resultado siempre tiene la misma calidad. Por otro lado, en una producción tan globalizada como la de la industria automotriz, resulta de vital importancia que los componentes fabricados en distintos lugares, e incluso países, tengan exactamente las mismas especificaciones.


No es difícil ver que las aplicaciones de láser en el procesamiento y fabricación de automóviles se han generalizado. También creemos que en el futuro, no solo en la industria automotriz, se volverá cada vez más importante en las industrias relacionadas con la fabricación industrial. 
Además, también esperamos la combinación de la tecnología láser y la tecnología de inteligencia artificial para lograr mejores efectos.

Más información en: http://www.interempresas.net/Sector-Automocion/Articulos/184240-Laser-en-automocion-procesos-en-la-frontera.html

Cut & Jet Shuttle de Prussiani presenta su nueva máquina con dos mesas giratorias (02/2018)

La máquina de corte de control numérico Cut & Jet Shuttle de Prussiani combina disco, chorro de agua y mesas giratorias motorizadas. Gracias al sistema particular e innovador de mesas giratorias motorizadas, el operador es capaz de cargar y descargar una mesa mientras la máquina trabaja.

El grupo portacabezales está constituido por una cabeza con un electromandril portadisco a velocidad variable a través de Inverter, con basculación automática de 0 a 60 o 90 grados mediante control numérico. El segundo cabezal es totalmente independiente, y está constituido por chorro de agua y abrasivo con basculación automática mediante control numérico de -5 a 60 grados. Los dos cabezales, al ser independientes garantizan una mejor calidad en el corte y una mayor rigidez del sistema.

Otra característica importante es la disposición de una telecámara de alta sensibilidad que enmarca constantemente el área de trabajo y que permite al operador seguir a través de una pantalla remota el trabajo que está realizando la Cut & Jet.
Prussiani también ofrece la posibilidad de agregar el grupo para realizar cortes para la inserción de refuerzos de discos de 400mm de diámetro para granito.

Esta excepcional combinación entre la velocidad del disco, la versatilidad del chorro de agua y la eficiencia del Cut & Move (Patente Prussiani Engineering) y el sistema de mesa giratoria motorizada permite una excelente calidad del corte, la eliminación de tiempos muertos para la carga y descarga de las placas a cortar, y una fuerte contención del desperdicio de material, cada vez más caro.

https://www.focuspiedra.com/cut-jet-shuttle-de-prussiani-ahora-con-dos-mesas-giratorias/

El Centro de Láseres Pulsados de Salamanca pone en funcionamiento el láser de petavatio VEGA-3 (www.lacerca.com 18/09/2018)

SSMM los Reyes han presidido la puesta en funcionamiento del primer láser de petavatio -denominado VEGA- en el Centro de Láseres Pulsados (CLPU) en Salamanca acompañados del ministro de Ciencia, Innovación y Universidades, Pedro Duque, el presidente de la Junta de Castilla y León, Juan Vicente Herrera, y el rector de la Universidad de Salamanca, Ricardo Rivero.

VEGA es uno de los láseres más potentes del mundo y uno de los tres únicos capaces de ser disparado una vez por segundo. Con este equipamiento de vanguardia el CLPU se convierte en un centro de referencia internacional en la investigación científica y tecnológica en el ámbito de los láseres pulsados intensos. Además, tiene una arquitectura especial que permite que los investigadores cuenten con un sistema de tres salidas sincronizadas: VEGA-1 de 20 teravatios, VEGA-2 de 200 teravatios y VEGA-3, de un petavatio. Aunque durante este año ya se han realizado experimentos con VEGA-2, la puesta en funcionamiento de VEGA-3 supone que esta ICTS esté totalmente operativa y sea referencia internacional.

Gracias a la versatilidad del diseño son muchas las aplicaciones potenciales de VEGA, alcanzando disciplinas de diversos campos y contribuyendo al desarrollo de las ciencias en la frontera del conocimiento: física de plasmas, aceleración de partículas, física a intensidades extremas o astrofísica de laboratorio.

El CLPU es una Infraestructura Científica y Técnica Singular (ICTS) en la que participan la Administración General del Estado, la Junta de Castilla y León y la Universidad de Salamanca. El Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades participa en la financiación del 50% del consorcio, la Junta de Castilla y León aporta el 45% y la Universidad de Salamanca el 5% restante. Hasta el momento el Ministerio ha contribuido con más de 20 millones de euros, de los que 4,3 millones son del Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) dedicado al sistema láser VEGA-3.

El centro, como ICTS, tiene el objetivo de ofrecer tecnología de vanguardia a investigadores tanto nacionales como internacionales. Por ello, aunque el CLPU hace investigación propia en apoyo al desarrollo científico-técnico de los láseres de alta intensidad, ha desarrollado otras dos líneas estratégicas: innovación y trasferencia de conocimiento (impulsando la colaboración público-privada con empresas del ámbito de la salud, la seguridad vial y el sector aeronáutico, entre otras) y divulgación (centrada sobre todo en la información a la sociedad y en el impulso de las vocaciones científicas)

http://www.lacerca.com/noticias/espana/centro-laseres-pulsados-salamanca-laser-petavatio-vega-3-436931-1.html

Nuevo sistema de corte por chorro de agua Mach 500 (07/17)

Una empresa llamada Flow International Corporation que se dedica al desarrollo de máquinas de corte por chorro de agua ha anunciado el lanzamiento de una nueva máquina llamada Mach 500, la cual tiene un sistema de corte por chorro de agua totalmente nuevo.

La nueva máquina combina lo último en arquitectura de máquinas con la última generación de software CAD/CAM FlowXpert en 3D para mejorar en términos de velocidad, precisión y fiabilidad, aumentando significativamente su productividad.

Los principales campos de aplicación de la máquina son el mecanizado de metales,piedra sintética, piedra natural y materiales compuestos. También puede realizar corte de vidrio y materiales plásticos.

La nueva máquina Mach 500 cuenta con el doble de aceleración en el movimiento de sus ejes en comparación a modelos anteriores, lo que permite una reducción del tiempo de ciclo con respecto a máquinas anteriores. Además, la repetibilidad de sus movimientos se ha duplicado, el desplazamiento del eje Z ha aumentado considerablemente y con la última generación de software CAD/CAM de FlowXpert se pueden diseñar modelos y ensamblajes tridimensionales complejos y también calcular simultáneamente trayectorias de corte óptimas.

Más información en: https://www.focuspiedra.com/nuevo-sistema-de-corte-por-chorro-de-agua-mach-500-de-flow/

FLX(future-Led Execution) de Laser para la industria manufacturera.

FLX(future-Led Execution) de Laser para la industria manufacturera.(05/08/2018)

    Todo el mundo le gustan los jeans, pero este vestido de moda a menudo tiene que pagar a costo alto. Fabrica un jeans no sólo ecesita el tiempo y el vigor de trabajadores sino también utiliza muchas colorante químicos, que son perjudiciales para los operarios y contaminan el medio ambiente seriamente. Sin embargo, ahora un método de tinción que es más rápido y poca contaminación del medio ambiente ya se ha inventado.La tecnología láser se ha dado cuenta continuamente de la innovación y el avance en el desarrollo de docenas de cargas. Ha comenzado a ingresar a todos los hogares. La ventaja del láser es rápida y precisa. Ya que el láser no solo puede marcar y cortar metales y no metales, la tecnología láser. Ya es una de las tecnologías de procesamiento indispensables en el desarrollo de la industria manufacturera.

    Levi Strauss&Co. comenzará a probar en su línea de producción una nueva tecnología para crear el acabado desgastado en sus diseños mediante tecnología láser. El proyecto llamado FLX(future-Led Execution) eliminaría completamente los residuos químicos que son utilizados durante este proceso además de acortar el tiempo de producción considerablemente.

   La técnica que los diseñadores de la marca están implementeando consiste en fotografiar los diseños de los pantalones y digitalizarlos de tal forma qe el láser pueda interpretarlos y quemar una ligera capa que logra desde un aspecto deslavado. Por otro lado, este proyecto se puede disminuir sustancialmente el tiempo de la fabricación mientras reducir consideralemente las sustancias químicas. La empresa espera que en un par de años esta técnica sea la única utilizada en toda la cadena de producción.

   Las empresas estan fijando la meta de eliminar por completo sus desechos químicos peligrosos para el año 2020, una tarea nada fácil en este tipo de industria, pero avances tecnológicos como este podrían hacerlo posible.

https://www.levistrauss.com/unzipped-blog/2018/02/27/project-f-l-x-redefines-future-jeans-designed-made-sold/

Fabricación aditiva con láser en piezas aeronáuticas de gran tamaño (09/2017)

CT lidera el innovador proyecto FADO centrado en investigar nuevos procesos de fabricación aditiva mediante láser de piezas de grandes dimensiones, mediante un proceso de aporte híbrido que combina el aporte de material en forma de hilo con el aporte en polvo.

Esta aplicación láser es capaz de reducir la cantidad de material necesario de fabricación en un 30%. La celda robotizada que realiza el proceso de fabricación aditiva aborda cualquier tipo de geometría realizando el aporte en material continuo, ya que este procede de una bobina de hilo de aluminio. Además, suelda el material en el mismo momento de su aporte. La celda robotizada dispone de un cabezal híbrido hilo-polvo que permite utilizar ambas indistintamente en función de la geometría de la pieza. El proceso está orientado a la fabricación de elementos aeronáuticos de grandes dimensiones ubicados en el fuselaje y en la belly fairing de un avión. La fabricación se completa mediante un mecanizado.

Este proyecto ha requerido cálculos mediante elementos finitos (FEM) y técnicas de control numérico para la automatización de la celda robótica de fabricación aditiva.

Estos resultados abren una ventana de oportunidad para mejorar el proceso de producción y, además, reducen el material necesario, la cantidad de residuos y la energía consumida en el proceso. Así se consiguen procesos industriales más respetuosos con el medio ambiente.

Las aplicaciones industriales del proyecto son diversas. En la industria aeronáutica, se podrá emplear para la fabricación de piezas en aleaciones ligeras de gran tamaño; mientras que en los sectores de automoción y metalmecánico, permitirá la producción de componentes estructurales de grandes dimensiones. El sistema también contribuirá a la fabricación de piezas de alto valor añadido para la industria energética, petroquímica o naval.

El proyecto FADO está formado por un consorcio, liderado por CT Ingenieros, en el que participan el centro tecnológico Aimen, las empresas gallegas Hydracorte, Syspro y Unimate; la andaluza Airgrup; y la Universidad de La Coruña (UDC) como centro de investigación.

Más información en: https://www.interempresas.net/Aeronautica/Articulos/195323-CT-Ingenieros-investiga-procesos-fabricacion-aditiva-laser-piezas-aeronauticas-gran-tamano.html

Perfeccionando la producción de cigüeñales con mecanizado electroquímico

Perfeccionando la producción de cigüeñales con mecanizado electroquímico (05/2016)

Actualmente la demanda del consumidor es hacer el cigüeñal más pequeño, lo que lleva a un incremento del número de intersecciones de agujeros. Todas las rebarbas y virutas producidas en el proceso de taladrado deben ser eliminadas.

En 2015 Hyundai reconoció el fallo debido a no rebarbar y limpiar completamente el cigüeñal ya que puede ser muy costoso, lo que generó que Hyundai llamase a revisión a medio millon de vehiculos medianos en EE UU para cambiarles el motor por un problema de producción que podría causarles un fallo. Este problema de producción se debía a que virutas o rebarbas del metal no completamente eliminadas durante la producción del cigüeñal que podrán obstruir el flujo de aceite  en los canales de lubricación, los cuales permiten la refrigeración. Este fallo podría causar desde un motor gripado hasta un trágico accidente.

Mecanizado electroquímico de Extrude Hone

ECM es un método substractivo que elimina material basado en el principio de la disolución anódica del metal. Usa un cátodo conectado al polo negativo para eliminar material deseado de la pieza conectada al polo positivo. Una solución de electrolito (NaCl, NaNO3, en una base de agua o Glicol) permite la transferencia de carga en la zona entre el cátodo y la pieza, que elimina los iones metálicos de la pieza. La tasa de material arrancado quedará definida por la ley de Faraday y el material será arrancado en forma de hidróxido por el electrolito.
Este proceso de mecanizado electroquímico de Extrude Hone podría haber ayudado a Hyundai a evitar este problema. El lugar del proceso mecanizado de taladrado convencional. 

El proceso ECM puede hacer 3 funciones en la producción del cigüeñal:

• Eliminar las rebarbas de las intersecciones de los canales de lubricación, este proceso asegura que todas las rebarbas y partículas son completamente disueltas.
• Asegura un suave y consistente fluido a la entrada y salida de los canales de lubricación a través del pulido.
• Incrementa la resistencia a la fatiga al formar un radio de entrada y otro de salida del canal de lubricación, esto se logra sin introducir una carga mecánica o térmica al material.

Además evita posibles fallos de motor y desastres con la eliminación completa de rebarbas y virutas en las intersecciones y canales de lubricación ya que se asegura la suficiente y permanente lubricación.

Este proceso ECM Extrude Hone ofrece las siguientes ventajas a los fabricantes de todo tipo de piezas:

• Tiempos de proceso muy rápidos (normalmente 5–20 segundos)
• Remoción de material estipulada en zonas precisamente definidas.
• Desbaste y acabado en una sola operación.
• La posibilidad de realizar múltiples tareas en un ciclo.
• La habilidad de desbarbar zonas de difícil acceso y metales complicados de mecanizar.
• Ausencia de rebarbas secundarias.
• Electrolitos especialmente formulados que minimizan el riesgo de corrosión.
• Regulación y control de todos los parámetros relevantes.
• Estabilidad superior y control del proceso

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/156257-Perfeccionando-la-produccion-de-ciguenales-con-mecanizado-electroquimico.html
https://extrudehone.com/products/electrochemical-machining-ecm