Electroerosión por penetración, la importancia del grafito como electrodo.

Electroerosión por penetración, la importancia del grafito como electrodo (05/03/20)

Los electrodos de grafito se han convertido en una solución muy importante para la electroerosión por penetración debido a las características que ofrece:

-Es resistente al shock térmico.


-Tiene un bajo coeficiente de expansión térmica (3 veces menor que el cobre), lo que garantiza la estabilidad de la geometría durante el proceso


-No se funde (pasa directamente del estado sólido al gaseoso, lo que reduce la contaminación del fluido dieléctrico).


-Reduce los tiempos de mecanizado debido a que es capaz de transmitir mayores corrientes.


-A grandes corrientes el desgaste es menor.







Los electrodos de grafito pueden ser maquinados en fresadoras con una precisión muy alta. Además, Se maquinan electrodos positivos o negativos de la pieza, de acuerdo a la geometría a generar. 

 
Más información en: Electroerosión por penetración, la importancia del grafito | ESGRAF

Principales ventajas del marcado láser : (21/01/2020)

El marcado láser es una de las aplicaciones de la tecnología láser más extendida y utilizada hoy en día:

El fundamento del marcado láser pese a ser complejo, se puede resumir como la aportación de una gran cantidad de energía concentrada y dirigida a un único punto pequeño de un objeto, que puede oxidarse y cambiar de color, o bien quemarse o vaporizarse.

                                                                

El marcado láser tiene la ventaja de poder emplearse en una gran variedad de materiales, por ejemplomarcar madera provocándole un quemado superficial y controlado en las zonas que queremos ennegrecer; marcar acero provocándole un cambio químico localizado a su superficie y creando distintos óxidos que pueden ser de muy diversos colores; o incluso vaporizando una capa superficial de material para eliminar de forma precisa una capa de pintura y dejar ver el color de debajo creando un gran contraste.

    

                                                            

El marcado láser presenta una gran ventaja: la digitalización. El sistema láser puede contener múltiples diseños en su memoria y ser capaz de cambiar rápidamente de marcar un logo a marcar otro totalmente distinto sin cambio de utillajes ni de útiles. Esto hace que sea un sistema muy flexible para la producción, llegando a ser posible incluso la programación del marcado de fechas de caducidad o de números de serie que varíen de un elemento a otro, dejando así marcado un número único para cada objeto. A su vez, reduce tiempos de espera de cambio de utillajes y aumenta la producción.

                                                        

                                                                

Más información en: https://www.atriainnovation.com/que-es-el-marcado-laser/

El corte por láser y el blanking han llegado para quedarse en el sector de la automoción (REVISTA TOPE) (12/2020)

La carrera por dominar la industria de la automoción no ha hecho más que comenzar. Este sector está en continuo alzamiento ya que demanda innovaciones día a día. 

Dantek y la multinacional Donabatgroup se han aliado para desarrollar un software específico relacionado con el Blanking. Muchos nos preguntaremos ¿Qué es el blanking? 

Pues bien el blanking es la producción de formatos de chapa, que hasta el día de hoy se hacía mediante un proceso de cizalladura o prensado junto con troqueles específicos para obtener geometrías de chapa determinadas. 

Como bien se explica en la revista TOPE y cito textualmente:

 "Las líneas láser Blanking están formadas por una desbobinadora que dirige la chapa desde la bobina a una aplanadora, para pasar a través de unos rodillos alimentadores a una zona de corte donde, por medio de uno o varios cabezales de corte láser, corta según la forma programada. El formato una vez cortado pasa de forma automática a un apilador." 

El uso de esta técnica minimiza los costes ya que el proceso se reduce a una inversión de maquinaria y a un programado láser, que facilitará la producción de distintas formas de corte. Además este sistema reduce el consumo energético en comparación con otros procesos sin perder calidad en el acabado final de la pieza. 

La duda a la que los ingenieros de estas empresas se enfrentan es, ¿Qué tipo de láser conviene utilizar? 

Hoy en día encabezan la carrera, el láser de plasma de alta definición, el láser CO2 y el láser por fibra. No obstante no hay un claro ganador. El uso de uno u otro depende de un factor esencial, el espesor de la chapa. 

El láser CO2 tiene mejores resultados con chapas de mayor espesor. Por otro lado, el láser de fibra tiene mayores velocidades y acabados en chapas de espesor reducido. Un problema al que hay que enfrentarse son los procesos en los que intervienen varias tecnologías. Por lo tanto debemos tener varias opciones de mecanizado según la tecnología. De este modo deberá hacerse uso de un sistema que aporte soluciones, para la realización de una pieza, teniendo en cuenta el material, el espesor, la calidad que esperamos obtener, etc. 

Lo que si tienen claro ambas empresas, es que el sistema que van a utilizar para abordar la combinación de sus máquinas es el CAD/CAM . 

Algo que debemos tener en cuenta tanto lectores como usuarios de estas tecnologías, es que los cambios en este sector no son de un día para otro. Los procesos anteriores al corte por láser se mantendrán durante mucho tiempo que junto a la innovación de este, irán aportándonos grandes ventajas y con el paso del tiempo podremos ver grandes avances. 

Más información en: https://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=7667788

Corte por plasma con robots en un mundo 3D  (11/20)

Automatizar el proceso de corte tridimensional por plasma mediante el empleo de robots es una tarea complicada debido a la dificultad de programar el robot para realizar cortes precisos en las 3 dimensiones del espacio. 

Debido a este motivo la empresa especializada en corte por plasma Hypertherm, decidió emprender un trabajo de desarrollo de un robot capaz de realizar este tipo de cortes. Para ello, ha contado con la colaboración de 2 empresas más, especializadas ambas en la fabricación de este tipo de robots, ARC Specialities y KUKA Robotics. 

El objetivo de esta colaboración es crear un robot capaz de realizar cortes tridimensionales por plasma a partir de un archivo CAD, eliminando así la necesidad de programar punto a punto el corte de la pieza. Para poder lograr este objetivo se ha desarrollado un software específico denominado Robotmaster, el cuál es el encargado de realizar todas las tareas necesarias para lograr la traducción de la información del archivo CAD a las órdenes de del robot para realizar el corte. 

 

Finalmente, de esta colaboración se obtendrá un robot que permite automatizar las tareas de corte tridimensional por plasma de una forma sencilla, permitiendo programación offline de las mismas, lo que hace que no sea necesario parar la producción mientras se programa una nueva tarea. Además, este robot consta de una gran flexibilidad para el trabajo, no solo por sus 6 ejes de trabajo, sino porque también es apto para tareas de corte bidimensional por plasma, pudiendo cambiar de un tipo de corte a otro sin dificultad gracias al software Robotmaster y la facilidad de empleo del mismo.

Más información en: https://www.robotics.org/content-detail.cfm/Industrial-Robotics-News/Robotic-Plasma-Cutting-in-a-3D-World/content_id/9352

Diseño y rendimiento del acabado abrasivo magnético asistido por ultrasonidos combinado con un proceso electrolítico configurado para el mecanizado y acabado del acero inoxidable 316L (07/20)

    Está investigación propone un proceso híbrido avanzado, un proceso de acabado magnético asistido por ultrasonidos combinado con el proceso electrolítico, además de compararlo con los procesos convencionales. Se busca cuál sería mejor para el mecanizado y acabado de un acero inoxidable 316L.

    La nueva búsqueda de procesos no convencionales es debido a que los convencionales no pueden producir las características de superficie requeridas, así como la baja eficiencia de mecanizado y las restricciones en el material que se va a usar. En el caso de está noticia se emplea el acabado abrasivo magnético combinado con el proceso electrolíticos, ya que por sí solo el MAF sufre de algunas limitaciones como por ejemplo tener un bajo MMR. 

    Para la comprobación de que proceso es más efectivo, cual ofrece un mejor rendimiento, se realizaron una serie de ensayos y pruebas, en los cuales se observa cómo el proceso no convencional para este acero inoxidable es mucho mejor que el convencional. Alguna de las pruebas fue observar al microscopio cómo quedaría el material después del proceso convencional y el proceso mediante MAF combinado con procesos electrolíticos, se puede observar en la siguiente imagen.

    a-La imagen del microscopio mediante procesos convencionales.

    b-La imagen del microscopio mediante MAF combinado con procesos electrolitos.

    Por tanto, como resultado ha todos los experimentos realizados se obtuvo la conclusión de que para realizar el acabado y mecanizado del SS316L seria mediante MAF combinado con procesos electrolíticos  ya que en todos las pruebas mostraba unos mejores resultados, como que el acero inoxidable 316L mejoro un 82%, así como que la rugosidad se redujo como se puede observar en la siguiente imagen.

Este nuevo proceso no convencional servirá par industrias que se dediquen a el acabado de materiales avanzados, así como para el acabado de materiales de aplicaciones biomédicas.

https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2214785320345971

Máquina de limpieza con láser LC 4-2 (11/20)

Los procesos de limpieza y decapado mediante láser, con su gran eficiencia se encuentran en el punto de mira de los planificadores de instalaciones.Con la nueva máquina de limpieza con láser LC 4-2,los especialistas de EMAG LaserTec han continuado el desarrollo:la LC 4-2 garantiza una limpieza de piezas con bajo mantenimiento y un espacio mínimo, puede utilizarse como solución independiente de carga manual o completamente automatizada en la línea y destaca por sus resultados fiables y reproducibles.

Fueron 5 los requisitos centrales en el diseño de la LC 4-2:

1.Integración: utilización en la línea o separado: para ello dispone de una mesa giratoria separada del espacio de trabajo. En caso necesario puede cargarse y descargarse mediante un autómata (o manualmente) en paralelo al tiempo tecnológico de producción y sujetar dos piezas simultáneamente.

2.Proceso de alta fiabilidad garantizada: el software opcional "EMAG EC Clean" documenta todos los datos del proceso y ofrece ayuda para la gestión de fallos.

3.Flexibilidad adecuada para muchas tareas.

4.Costes: espacio de instalación y tiempo útil reducidos: LC 4-2 ofrece costes por pieza más bajos, gracias a que la máquina requiere poco espacio para su instalación, tan solo 4-5 metros cuadrados de superficie.

5.Medio ambiente: tecnología verde

https://www.emag.com/es/prensa/noticias/detalles/article/maquina-de-limpieza-con-laser-lc4-2.html

Prótesis impresas mediante EBM (10/20)

MT Ortho, una fábrica italiana de prótesis ha adquirido dos máquinas de mecanizado por haz de electrones para imprimir en 3D piezas para pacientes con cáncer de hueso.

Hasta hace poco, solo estaban disponibles prótesis estandarizadas, convencionalmente fabricadas. En casos muy limitados y con un coste muy elevado los pacientes de cáncer de hueso podían contar con una prótesis personalizada, según GE Additive, la empresa que suministró las máquinas.\

El equipo de MT Ortho ha declarado su objetivo de centrarse en la producción de prótesis para aplicaciones neuroquirúrgicas y ortopedia oncológica. Al mismo tiempo, la compañía ha puesto en marcha varios proyectos para obtener el marcado CE de la comunidad Europea para varios dispositivos en el campo de la neurocirugía, incluyendo un implante de cifoplastia para el tratamiento del colapso vertebral, que según GE Additive podría conseguir remplazar los rellenos óseos actuales por un material osteoinductor.

En una noticia más reciente se reporta que GE Additive se ha unido con Imaginarium para vender sus máquinas a empresas situadas en la India, lo que supone una gran inversión en el mecanizado por haz de electrones (EBM), ya que la India es un mercado que cada vez esta invirtiendo más en este tipo de procesos de fabricación y en el modelo de Industria 4.0. (01/21)

https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S002606572030271X?via%3Dihub

https://www.expresshealthcare.in/news/imaginarium-joins-ge-additive-sales-partner-network-to-accelerate-adoption-of-metal-3d-printing-technology-in-india/426759/