Cut & Jet Shuttle de Prussiani presenta su nueva máquina con dos mesas giratorias (02/2018)

La máquina de corte de control numérico Cut & Jet Shuttle de Prussiani combina disco, chorro de agua y mesas giratorias motorizadas. Gracias al sistema particular e innovador de mesas giratorias motorizadas, el operador es capaz de cargar y descargar una mesa mientras la máquina trabaja.

El grupo portacabezales está constituido por una cabeza con un electromandril portadisco a velocidad variable a través de Inverter, con basculación automática de 0 a 60 o 90 grados mediante control numérico. El segundo cabezal es totalmente independiente, y está constituido por chorro de agua y abrasivo con basculación automática mediante control numérico de -5 a 60 grados. Los dos cabezales, al ser independientes garantizan una mejor calidad en el corte y una mayor rigidez del sistema.

Otra característica importante es la disposición de una telecámara de alta sensibilidad que enmarca constantemente el área de trabajo y que permite al operador seguir a través de una pantalla remota el trabajo que está realizando la Cut & Jet.
Prussiani también ofrece la posibilidad de agregar el grupo para realizar cortes para la inserción de refuerzos de discos de 400mm de diámetro para granito.

Esta excepcional combinación entre la velocidad del disco, la versatilidad del chorro de agua y la eficiencia del Cut & Move (Patente Prussiani Engineering) y el sistema de mesa giratoria motorizada permite una excelente calidad del corte, la eliminación de tiempos muertos para la carga y descarga de las placas a cortar, y una fuerte contención del desperdicio de material, cada vez más caro.

https://www.focuspiedra.com/cut-jet-shuttle-de-prussiani-ahora-con-dos-mesas-giratorias/

El Centro de Láseres Pulsados de Salamanca pone en funcionamiento el láser de petavatio VEGA-3 (www.lacerca.com 18/09/2018)

SSMM los Reyes han presidido la puesta en funcionamiento del primer láser de petavatio -denominado VEGA- en el Centro de Láseres Pulsados (CLPU) en Salamanca acompañados del ministro de Ciencia, Innovación y Universidades, Pedro Duque, el presidente de la Junta de Castilla y León, Juan Vicente Herrera, y el rector de la Universidad de Salamanca, Ricardo Rivero.

VEGA es uno de los láseres más potentes del mundo y uno de los tres únicos capaces de ser disparado una vez por segundo. Con este equipamiento de vanguardia el CLPU se convierte en un centro de referencia internacional en la investigación científica y tecnológica en el ámbito de los láseres pulsados intensos. Además, tiene una arquitectura especial que permite que los investigadores cuenten con un sistema de tres salidas sincronizadas: VEGA-1 de 20 teravatios, VEGA-2 de 200 teravatios y VEGA-3, de un petavatio. Aunque durante este año ya se han realizado experimentos con VEGA-2, la puesta en funcionamiento de VEGA-3 supone que esta ICTS esté totalmente operativa y sea referencia internacional.

Gracias a la versatilidad del diseño son muchas las aplicaciones potenciales de VEGA, alcanzando disciplinas de diversos campos y contribuyendo al desarrollo de las ciencias en la frontera del conocimiento: física de plasmas, aceleración de partículas, física a intensidades extremas o astrofísica de laboratorio.

El CLPU es una Infraestructura Científica y Técnica Singular (ICTS) en la que participan la Administración General del Estado, la Junta de Castilla y León y la Universidad de Salamanca. El Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades participa en la financiación del 50% del consorcio, la Junta de Castilla y León aporta el 45% y la Universidad de Salamanca el 5% restante. Hasta el momento el Ministerio ha contribuido con más de 20 millones de euros, de los que 4,3 millones son del Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) dedicado al sistema láser VEGA-3.

El centro, como ICTS, tiene el objetivo de ofrecer tecnología de vanguardia a investigadores tanto nacionales como internacionales. Por ello, aunque el CLPU hace investigación propia en apoyo al desarrollo científico-técnico de los láseres de alta intensidad, ha desarrollado otras dos líneas estratégicas: innovación y trasferencia de conocimiento (impulsando la colaboración público-privada con empresas del ámbito de la salud, la seguridad vial y el sector aeronáutico, entre otras) y divulgación (centrada sobre todo en la información a la sociedad y en el impulso de las vocaciones científicas)

http://www.lacerca.com/noticias/espana/centro-laseres-pulsados-salamanca-laser-petavatio-vega-3-436931-1.html

Nuevo sistema de corte por chorro de agua Mach 500 (07/17)

Una empresa llamada Flow International Corporation que se dedica al desarrollo de máquinas de corte por chorro de agua ha anunciado el lanzamiento de una nueva máquina llamada Mach 500, la cual tiene un sistema de corte por chorro de agua totalmente nuevo.

La nueva máquina combina lo último en arquitectura de máquinas con la última generación de software CAD/CAM FlowXpert en 3D para mejorar en términos de velocidad, precisión y fiabilidad, aumentando significativamente su productividad.

Los principales campos de aplicación de la máquina son el mecanizado de metales,piedra sintética, piedra natural y materiales compuestos. También puede realizar corte de vidrio y materiales plásticos.

La nueva máquina Mach 500 cuenta con el doble de aceleración en el movimiento de sus ejes en comparación a modelos anteriores, lo que permite una reducción del tiempo de ciclo con respecto a máquinas anteriores. Además, la repetibilidad de sus movimientos se ha duplicado, el desplazamiento del eje Z ha aumentado considerablemente y con la última generación de software CAD/CAM de FlowXpert se pueden diseñar modelos y ensamblajes tridimensionales complejos y también calcular simultáneamente trayectorias de corte óptimas.

Más información en: https://www.focuspiedra.com/nuevo-sistema-de-corte-por-chorro-de-agua-mach-500-de-flow/

FLX(future-Led Execution) de Laser para la industria manufacturera.

FLX(future-Led Execution) de Laser para la industria manufacturera.(05/08/2018)

    Todo el mundo le gustan los jeans, pero este vestido de moda a menudo tiene que pagar a costo alto. Fabrica un jeans no sólo ecesita el tiempo y el vigor de trabajadores sino también utiliza muchas colorante químicos, que son perjudiciales para los operarios y contaminan el medio ambiente seriamente. Sin embargo, ahora un método de tinción que es más rápido y poca contaminación del medio ambiente ya se ha inventado.La tecnología láser se ha dado cuenta continuamente de la innovación y el avance en el desarrollo de docenas de cargas. Ha comenzado a ingresar a todos los hogares. La ventaja del láser es rápida y precisa. Ya que el láser no solo puede marcar y cortar metales y no metales, la tecnología láser. Ya es una de las tecnologías de procesamiento indispensables en el desarrollo de la industria manufacturera.

    Levi Strauss&Co. comenzará a probar en su línea de producción una nueva tecnología para crear el acabado desgastado en sus diseños mediante tecnología láser. El proyecto llamado FLX(future-Led Execution) eliminaría completamente los residuos químicos que son utilizados durante este proceso además de acortar el tiempo de producción considerablemente.

   La técnica que los diseñadores de la marca están implementeando consiste en fotografiar los diseños de los pantalones y digitalizarlos de tal forma qe el láser pueda interpretarlos y quemar una ligera capa que logra desde un aspecto deslavado. Por otro lado, este proyecto se puede disminuir sustancialmente el tiempo de la fabricación mientras reducir consideralemente las sustancias químicas. La empresa espera que en un par de años esta técnica sea la única utilizada en toda la cadena de producción.

   Las empresas estan fijando la meta de eliminar por completo sus desechos químicos peligrosos para el año 2020, una tarea nada fácil en este tipo de industria, pero avances tecnológicos como este podrían hacerlo posible.

https://www.levistrauss.com/unzipped-blog/2018/02/27/project-f-l-x-redefines-future-jeans-designed-made-sold/

Fabricación aditiva con láser en piezas aeronáuticas de gran tamaño (09/2017)

CT lidera el innovador proyecto FADO centrado en investigar nuevos procesos de fabricación aditiva mediante láser de piezas de grandes dimensiones, mediante un proceso de aporte híbrido que combina el aporte de material en forma de hilo con el aporte en polvo.

Esta aplicación láser es capaz de reducir la cantidad de material necesario de fabricación en un 30%. La celda robotizada que realiza el proceso de fabricación aditiva aborda cualquier tipo de geometría realizando el aporte en material continuo, ya que este procede de una bobina de hilo de aluminio. Además, suelda el material en el mismo momento de su aporte. La celda robotizada dispone de un cabezal híbrido hilo-polvo que permite utilizar ambas indistintamente en función de la geometría de la pieza. El proceso está orientado a la fabricación de elementos aeronáuticos de grandes dimensiones ubicados en el fuselaje y en la belly fairing de un avión. La fabricación se completa mediante un mecanizado.

Este proyecto ha requerido cálculos mediante elementos finitos (FEM) y técnicas de control numérico para la automatización de la celda robótica de fabricación aditiva.

Estos resultados abren una ventana de oportunidad para mejorar el proceso de producción y, además, reducen el material necesario, la cantidad de residuos y la energía consumida en el proceso. Así se consiguen procesos industriales más respetuosos con el medio ambiente.

Las aplicaciones industriales del proyecto son diversas. En la industria aeronáutica, se podrá emplear para la fabricación de piezas en aleaciones ligeras de gran tamaño; mientras que en los sectores de automoción y metalmecánico, permitirá la producción de componentes estructurales de grandes dimensiones. El sistema también contribuirá a la fabricación de piezas de alto valor añadido para la industria energética, petroquímica o naval.

El proyecto FADO está formado por un consorcio, liderado por CT Ingenieros, en el que participan el centro tecnológico Aimen, las empresas gallegas Hydracorte, Syspro y Unimate; la andaluza Airgrup; y la Universidad de La Coruña (UDC) como centro de investigación.

Más información en: https://www.interempresas.net/Aeronautica/Articulos/195323-CT-Ingenieros-investiga-procesos-fabricacion-aditiva-laser-piezas-aeronauticas-gran-tamano.html

Perfeccionando la producción de cigüeñales con mecanizado electroquímico

Perfeccionando la producción de cigüeñales con mecanizado electroquímico (05/2016)

Actualmente la demanda del consumidor es hacer el cigüeñal más pequeño, lo que lleva a un incremento del número de intersecciones de agujeros. Todas las rebarbas y virutas producidas en el proceso de taladrado deben ser eliminadas.

En 2015 Hyundai reconoció el fallo debido a no rebarbar y limpiar completamente el cigüeñal ya que puede ser muy costoso, lo que generó que Hyundai llamase a revisión a medio millon de vehiculos medianos en EE UU para cambiarles el motor por un problema de producción que podría causarles un fallo. Este problema de producción se debía a que virutas o rebarbas del metal no completamente eliminadas durante la producción del cigüeñal que podrán obstruir el flujo de aceite  en los canales de lubricación, los cuales permiten la refrigeración. Este fallo podría causar desde un motor gripado hasta un trágico accidente.

Mecanizado electroquímico de Extrude Hone

ECM es un método substractivo que elimina material basado en el principio de la disolución anódica del metal. Usa un cátodo conectado al polo negativo para eliminar material deseado de la pieza conectada al polo positivo. Una solución de electrolito (NaCl, NaNO3, en una base de agua o Glicol) permite la transferencia de carga en la zona entre el cátodo y la pieza, que elimina los iones metálicos de la pieza. La tasa de material arrancado quedará definida por la ley de Faraday y el material será arrancado en forma de hidróxido por el electrolito.
Este proceso de mecanizado electroquímico de Extrude Hone podría haber ayudado a Hyundai a evitar este problema. El lugar del proceso mecanizado de taladrado convencional. 

El proceso ECM puede hacer 3 funciones en la producción del cigüeñal:

• Eliminar las rebarbas de las intersecciones de los canales de lubricación, este proceso asegura que todas las rebarbas y partículas son completamente disueltas.
• Asegura un suave y consistente fluido a la entrada y salida de los canales de lubricación a través del pulido.
• Incrementa la resistencia a la fatiga al formar un radio de entrada y otro de salida del canal de lubricación, esto se logra sin introducir una carga mecánica o térmica al material.

Además evita posibles fallos de motor y desastres con la eliminación completa de rebarbas y virutas en las intersecciones y canales de lubricación ya que se asegura la suficiente y permanente lubricación.

Este proceso ECM Extrude Hone ofrece las siguientes ventajas a los fabricantes de todo tipo de piezas:

• Tiempos de proceso muy rápidos (normalmente 5–20 segundos)
• Remoción de material estipulada en zonas precisamente definidas.
• Desbaste y acabado en una sola operación.
• La posibilidad de realizar múltiples tareas en un ciclo.
• La habilidad de desbarbar zonas de difícil acceso y metales complicados de mecanizar.
• Ausencia de rebarbas secundarias.
• Electrolitos especialmente formulados que minimizan el riesgo de corrosión.
• Regulación y control de todos los parámetros relevantes.
• Estabilidad superior y control del proceso

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/156257-Perfeccionando-la-produccion-de-ciguenales-con-mecanizado-electroquimico.html
https://extrudehone.com/products/electrochemical-machining-ecm

TECOI presenta a nivel mundial el DFP (Dual Fiber Process) (07/17)

La empresa leonesa Tecoi, dedicada al diseño, fabricación, instalación y mantenimiento de maquinaria de corte industrial y máquinas de corte por plasma, oxicorte, láser, mecanizado de chapa y preparación de bordes para soldadura, ha  presentado el año pasado a nivel mundial un novedoso sistema para corte láser que proporciona un cambio de fibra automático (Dual Fiber Process).

Este revolucionario dispositivo para corte láser gracias a su avanzada tecnología, permite la combinación de dos fibras en un único cabezal durante una misma orden de procesado.

Esto permite tener en un solo cabezal dos configuraciones ópticas distintas, pudiendo cortar chapa fina y gruesa con un mismo sistema sin tener que cambiar la configuración. De esta manera, se ahorra tiempo de manipulación en cambios de lente, ya que las dos configuraciones ópticas se seleccionan automáticamente.

Gracias a esta novedad, las velocidades de corte se optimizarán hasta poder alcanzar los 35 metros por minuto en espesores entre 0.8 y 1 mm.

Además se obtienen excelentes resultados en espesores de hasta 30 milímetros en acero carbono y 40 milímetros en acero inoxidable, además de una alta calidad de corte incluso en chapas industriales no específicas para láser.

 Imagen de la máquina de corte por Láser FL DISK

Referencias:
Vídeo y fotografía procedentes de www.tecoi.com
Más información en: http://www.tecoi.com/blog/tecoi-presenta-a-nivel-mundial-el-dfp-174.html

Taladrado de pizarra mediante láser de Nd:YAG

Taladrado de pizarra mediante láser de Nd:YAG (Rev. Metal. Madrid, 34 (2), 1998)

La pizarra es una roca homogénea, de grano muy fino, opaca, tenaz y que se puede separar fácilmente en hojas delgadas y planas. Se compone fundamentalmente de cuarzo, clorita, y sericita. Las principales tareas que deben realizarse para obtener placas de pizarra son las siguientes: extracción de grandes bloques en la cantera, labrado y aserrado de los mismos, exfoliado de las placas y recorte de los tamaños y formas comerciales.

Tradicionalmente, la elaboración de estas placas de pizarra viene realizándose de modo manual. Se hace necesaria la introducción de nuevos métodos o técnicas que permitan automatizar los procesos y reducir o eliminar completamente la emisión de polvo y la producción de ruido, de forma que se favorezcan las condiciones de trabajo.

El taladrado se ha llevado a cabo mediante un láser de Nd:YAG pulsado de 1 kW de potencia utilizando la técnica del perforado por percusión de pulsos múltiples. Como gases auxiliares se han empleado nitrógeno y oxígeno. Para conseguir unas buenas características en los orificios se han modificado los siguientes parámetros: energía por pulso, potencia, duración de pulso y presión.

La pizarra presenta dificultades debido a su composición y estructura no uniforme que afectará a los parámetros de procesamiento.

El diámetro de entrada del orificio decrece con el aumento de la presión del gas de aportación, dicha tendencia es más apreciable en el oxígeno. Los diámetros de entrada de los orificios son más pequeños cuando se realiza el taladrado asistido por oxígeno que cuando se utiliza nitrógeno.

En conclusión:

-Los orificios se pueden localizar con precisión.

-El proceso de taladrado es extremadamente rápido.

-El coste de la operación es bajo.

-La mejor proporción de orificios se ha obtenido para un ancho de pulso intermedio de 2 ms cuando se usa oxígeno a presión moderada de 4 bar.

-Teniendo en cuenta su flexibilidad, el proceso puede ser automatizado con facilidad.

http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/view/688/700

MATERIALES PARA GRABADO Y CORTE CON LASER (10/18)

Hay muchos materiales que pueden usarse para el procesamiento con láser, dependiendo de nuestros requisitos de nuestra vida y los requisitos para materiales. Por ejemplo, si necesitamos fabricar unas piezas de decoración con Láser.Preferimos elegir material madera en vez de metacrilato.Porque metacrilato posee una dureza baja por lo que se raya con facilidad,pero la madera es un material de aspecto cálido y con textura. Por lo tanto, la elección de los materiales de procesamiento por láser depende del uso del producto y de las necesidades de la gente. Por otro lado, también es necesario considerar si el material se puede usar para el procesamiento con láser o si se debe reprocesar después del procesamiento con láser. Por ejemplo, si la madera contiene mucho carbono, el procesamiento con láser quemará la carbonización en el área de procesamiento porque la temperatura es demasiado alta.Por eso, es necesario continuar procesándolo dos veces después del procesamiento.

En todo caso, Por lo tanto, hay muchos aspectos a considerar para la selección de materiales de procesamiento láser. 1. ¿Se puede usar para el procesamiento láser? 2. Necesidades humanas de las propiedades especiales de los materiales 3. Costo y valor de los materiales 3. Si se necesita algun reproceso que debe realizarse nuevamente después del procesamiento con láser.

TIPO DE MATERIAL	EJEMPLO DE IMAGEN	APLICACIÓN
METACRILATO		Material muy rigido. Puedes utilizar este material para mobiliario, vitrinas, joyería, cartelería…
	Transparente 5mm
MADERA		Material perfecto para maquetas, cajas y piezas de decoración.
	Contrachapadochopo 5mm
CORCHO		El corcho es un material perfecto para artesanía, maquetas, tableros para notas o fotos y como cubrimiento de paredes.
	Corcho 5mm
CARTÓN		Es un material fantástico para numerosas manualidades, juegos de ensamblaje previamente cortados a láser, maquetas de arquitectura, disfraces, cajas, embalajes con formas originales, etc.
	Cartomat (blanco) 2mm
ACETATO		Son ideales para calcar y hacer plantillas para dibujar, jugar y hacer composiciones artísticas.
	Transparente 0.1mm
GOMA EVA		Es perfecta para hacer disfraces, máscaras, fofuchas y otras decoraciones, así como material para manualidades.
	Verde Esmeralda 1.8mm

https://multifab.eu/fabmaker/materiales-servicio-de-fabricacion-digital/materiales-para-grabado-y-corte-con-laser/#carton-laser

NUEVAS ESTRATEGIAS DE PROCESAMIENTO DE MATERIALES PERMITEN CREAR UN NUEVO MATERIAL LÁSER (10/18)

Al dopar cristales de alúmina con iones de neodimio, los ingenieros de la universidad de California, en San Diego, han desarrollado un nuevo material que es capaz de emitir pulsos ultracortos de alta potencia. Una combinación que podría producir láseres más pequeños y potentes con resistencia al choque térmico y ciclos de alto rendimiento.

El neodimio y la alúmina son dos de los componentes más utilizados en materiales modernos de los láseres de estado sólido. Los iones de neodimio, un tipo de átomos emisores de luz, se utilizan para fabricar láseres de alta potencia. Los cristales de alúmina, un material que sirve de huésped para los iones de neodimio que emiten luz, pueden producir láseres con pulsos ultracortos. Los cristales de alúmina también tienen la ventaja de una alta resistencia al choque térmico, lo que significa que pueden soportar cambios rápidos de temperatura y altas cargas de calor.

Para lograr esta técnica, los ingenieros idearon nuevas estrategias de procesamiento de materiales consistentes en disolver altas concentraciones de iones de neodimio-alúmina en cristales de alúmina. Como resultado, el primer láser desarrollado a partir de neodimio-alúmina.

Sin embargo, combinar neodimio y alúmina para hacer un láser es un problema debido a su incompatibilidad de tamaños. Los cristales de alúmina suelen contener pequeños iones como el titanio o el cromo, mientras que los iones de neodimio, en cambio, son demasiado grandes y normalmente están alojados dentro de un cristal denominado como granate de itrio y aluminio (YAG).

La clave para hacer el híbrido de neodimio-alúmina estuvo en calentar y enfriar los dos sólidos de forma conjunta. En el proceso habitual, se dopa la alúmina fundiéndola con otro material para luego enfriar la mezcla lentamente mientras se cristaliza. Puesto que este proceso es demasiado lento para trabajar con los iones de neodimio como dopante, y, esencialmente serían expulsados de la alúmina mientras se cristaliza, la solución fue acelerar las fases de calentamiento y enfriamiento lo suficientemente rápido como para evitar que los iones de neodimio escapen.

Este nuevo proceso implica calentar rápidamente una mezcla presurizada de polvos de alúmina y neodimio a una velocidad de 300 °C por minuto hasta que alcanza 1260 °C. Esto es lo suficientemente caliente como para “disolver” una alta concentración de neodimio en la red de alúmina. La solución sólida se mantiene a esa temperatura durante cinco minutos y luego se enfría rápidamente, también a una velocidad de 300 °C por minuto.

Para demostrar la capacidad de láser, los investigadores bombearon ópticamente los cristales con luz infrarroja (806 nm), y el material emitió luz amplificada a una frecuencia de 1,064 nm, más baja que la de la luz infrarroja.

En las pruebas, también se demostró que la alúmina de neodimio tiene una resistencia al choque térmico 24 veces mayor que uno de los principales materiales de ganancia de láser en estado sólido, el neodimio YAG.

https://smart-lighting.es/nuevas-estrategias-procesamiento-materiales-permiten-crear-nuevo-material-laser

SOLUCIONES AVANZADAS PARA PROCESOS DE ELECTROEROSIÓN EN SECO: (11/05/2018)

El centro tecnológico vasco IK4-Tekniker, ha participado en el desarrollo del proyecto Eleco, una iniciativa que ha permitido la fabricación de un dispositivo integrado en las máquinas de electroerosión; que usaban un fluido dieléctrico para garantizar la efectividad y limpieza del proceso, para realizar los procesos de fresado en seco, en vez de con el citado dieléctrico.

El mecanizado en seco es permite su desarrollo en el mecanizado de piezas grandes como moldes y troqueles, así como en componentes de sectores como el aeronáutico o la generación de la energía.

El proyecto Eleco, también ha contado con la participación del fabricante vasco ONA, logrando desarrollar un cabezal de fresado independiente y desmontable para poder usarse en distintos quipos con portaelectrodos estándar. Este cabezal funciona con gas (aire); lo que permite eliminar la necesidad de un dieléctrico líquido en el proceso de electroerosión, gracias a la toma externa para alimentar desde la máquina o desde una bombona el gas.

Los objetivos del proyecto son desarrollar un nuevo concepto de mecanizado por electroerosión que sea limpio, abriendo un campo nuevo para el mecanizado de piezas grandes e impulsar el desarrollo tecnológico y explotación del proceso de fresado con gas.

Este nuevo concepto de maquina ha dado lugar al desarrollo desde cero del nuevo cabezal, pasando por todas las fases de diseño, fabricación, montaje y verificación. Además de esto se ha podido estudiar el proceso desde diferentes parámetros, modificando tanto tensión, velocidad, tiempo, descarga, intensidad,  como el material y geometría del electrodo, gases del dieléctrico, etc.

La mayor ventaja ante el proceso EDM convencional es el ahorro económico que supone la eliminación del medio dieléctrico líquido, el menor desgaste del electrodo y con ello la reducción de los gastos  que conlleva la eliminación de residuos.

Además de esto, conseguimos eliminar la limitación del tamaño de las piezas a mecanizar, ya que al prescindir del dieléctrico líquido podemos suprimir el tanque donde se sumergía la pieza durante el proceso de electroerosión, pudiendo ahora optar al mecanizado de piezas de mayor tamaño.

Este nuevo concepto va a hacer que las empresas productoras de máquinas de electroerosión como puede ser ONA se planteen la idea de máquina EDM portátil, así como la comercialización del cabezal con capacidad de acoplamiento en portaelectrodos estándar para que cualquier usuario que disponga de maquina EDM pueda experimentar lo nuevos avances.

http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/217292-Soluciones-avanzadas-para-procesos-de-electroerosion-en-seco.html

Aditivación selectiva de dieléctricos Ona para procesos de mecanizado de alto rendimiento. (05/18)

El centro tecnológico IK4-Tekniker y el fabricante de maquinaria Ona desarrollan nuevas soluciones para mejorar el rendimiento de los procesos de mecanizado por electroerosión (EDM) para sectores de alto valor añadido como aeronáutica, energía eólica o automoción.

Los sectores industriales más exigentes como aeronáutica, energía eólica o automoción demandan componentes complejos y de alto valor añadido. Para su fabricación se están empleando materiales como aceros endurecidos y aleaciones de níquel y titanio, que permiten el desarrollo de productos con mejores prestaciones y propiedades.

Sin embargo, las propiedades específicas de estos materiales y las geométricas complejas que se precisan, hacen que su transformación y mecanizado sea complejo empleando tecnologías de mecanizado convencionales.

Con la misión de dar respuesta a esta problemática, el centro tecnológico IK4-Tekniker y el fabricante de maquinaria Ona están trabajando en un proyecto que busca mejorar la eficiencia de los procesos de mecanizado por electroerosión para este tipo de materiales avanzados. “Este proyecto contribuirá al aumento de la competitividad de los procesos de fabricación con materiales complejos, aportando un mayor valor añadido a los productos ofrecidos en el sector de la máquina herramienta y en las empresas de mecanizado. Estos sectores tienen una gran importancia en el tejido empresarial vasco, por lo que su desarrollo supone un impulso a la economía del país”, precisa la coordinadora de esta iniciativa en el centro tecnológico, Marta Hernaiz.

El proyecto busca mejorar el rendimiento del proceso de electroerosión (EDM) a través del empleo de fluidos dieléctricos avanzados, formulados mediante la aditivación selectiva y homogénea, con compuestos que, gracias a su estructura molecular, consiguen modular la intensidad y la manera en la que la descarga eléctrica llega a la pieza.

La utilización de este sistema servirá para fabricar piezas con mejores acabados superficiales y menor daño térmico, minimizando las tensiones residuales y optimizando el comportamiento mecánico de la pieza. Otra de las ventajas que se obtiene es la optimización del tiempo de proceso, que se ve reducido, de modo que el usuario puede maximizar el rendimiento de la máquina.

Los investigadores de IK4-Tekniker se responsabilizarán de la formulación de los dieléctricos y del desarrollo de los casos industriales definidos en una máquina del modelo Ona NX3. Para ello, la máquina EDM esta sensorizada para realizar una adquisición de señales (online) que permite monitorizar y avaluar los parámetros de proceso. Igualmente, en la actividad planteada se realiza una caracterización integral de la pieza y el electrodo para realizar una valoración integral sobre el efecto del dialectico en parámetros como tiempo de proceso, degaste de electrodo, y calidad superficial de la pieza mecanizada.

Un paso más en las tecnologías de electroerosión

Ona sigue avanzando en la implementación de tecnologías vinculadas a Industria 4.0 en sus procesos. Así, la ejecución de este proyecto permitirá avanzar en el desarrollo de los procesos de mecanizado por electroerosión y conseguir ventajas como la mejora de la productividad mediante la reducción de los tiempos en tasas próximas al 10%, la disminución del desgaste de las herramientas y el aumento de la calidad de los componentes fabricados.

Asimismo, el desarrollo de un nuevo sistema industrial de EDM en el que el dieléctrico se convierte en un componente más de la máquina, supone un elemento diferenciador y permitirá ofrecer a cada cliente la respuesta más adecuada en función de sus necesidades.

También contribuirá a la generación de conocimiento sobre tecnologías innovadoras como los aditivos selectivos y facilitará la transferencia del desarrollo tecnológico al sector industrial.

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/217929-Aditivacion-selectiva-de-dielectricos-Ona-para-procesos-de-mecanizado-de-alto-rendimiento.html