ProM IS 500, IMPRESORA 3D INDUSTRIAL EMPLEANDO MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRA CONTINUA (12/2019)

Anisoprint es una de las empresas líderes en el mercado de la impresión 3D de materiales compuestos. En Formnext 2019, la compañía lanzó una nueva máquina llamada ProM IS 500.

Esta nueva tecnología está diseñada específicamente para imprimir, con un sistema coextrusor, en 3D termoplásticos de alta temperatura con deposición de refuerzos de fibra continua en una estructura de tipo celosía.

Estos compuestos de fibra de carbono son hasta 30 veces más fuertes que los termoplásticos puros, pudiendo ser comparables a los metales. Dicha empresa, por tanto, proporciona sistemas de fabricación aditiva compatibles con materiales compuestos reforzados con fibras continuas, además de ser fabricantes de estos materiales de alta resistencia.

Existe una gran variedad de termoplásticos empleados, incluidos PC, PLA, TPU y PETG, junto con el nylon. La fibra de carbono utilizada por Anisoprint está preimpregnada en una matriz termoestáble, que se calienta mediante un sistema de calentamiento (hasta 400ºC) colocado cerca del extrusor de la fibra de carbono, para conformarse a medida que se doposita. Esto significa que las partes finales producidas en un sistema Anisoprint son una mezcla ideal de fibra (normalmente de carbono), un termoestable y un termoplástico.

Para evitar la contaminación entre los variados polímeros de alto rendimiento, la máquina cuenta con cuatro cabezales de impresión para la extrusión de CFC y alimentación de polímero.

La tecnología CFC de Anisoprint combina tecnologías de impresión 3D basadas en prepeg y coextrusión. Con esta tecnología las piezas de polímeros reforzados pueden tener una resistencia a la tracción de 860 MPa, pero con una densidad baja.

ProM IS 500 cuenta con una plataforma de impresión de 600mm*420mm*300mm, pero buscan la producción de piezas de gran tamaño y de una manera continuada para evitar los tiempos de soldar, ensamblar, doblar...

Según la compañía, la impresora se ha diseñado para funcionar 24/7 en un entorno de fábrica y dirgida al sector aeroespacial, automotriz y robótica.

Más información en: https://www.3dnatives.com/es/anisoprint-impresora-3d-fibra-continua-prom-is-500-101220192/

CATEC Y CiTD DESARROLLAN COMPONENTES EN IMPRESIÓN 3D PARA EL NUEVO SATÉLITE CHEOPS DE LA AGENCIA ESPACIAL EUROPEA

CATEC Y CiTD DESARROLLAN COMPONENTES EN IMPRESIÓN 3D PARA EL NUEVO SATÉLITE CHEOPS DE LA AGENCIA ESPACIAL EUROPEA (30/10/2018)

Ambas entidades desarrollan un conjunto de piezas de vuelo biónicas con una reducción de peso del 50%, que permiten la conexión al sistema de izado de los paneles solares del satélite.

CATEC ha colaborado con la empresa de ingeniería española CiTD en el diseño, desarrollo y fabricación de nuevos componentes aeroespaciales para el nuevo satélite CHEOPS de la Agencia Espacial Europea (ESA) que será lanzado al espacio a principios de 2019. En concreto, han desarrollado piezas clave del mecanismo que permite conectar el útil de izado de los paneles solares que tiene dicho satélite.
Debido a los procesos de ensamblaje e integración, los útiles de este mecanismo quedan bloqueados tras el ensamblaje, lo que supone una importante penalización para el peso de satélite. Por esta razón, CATEC y CiTD han desarrollado un conjunto de 8 piezas de vuelo biónicas a través de la tecnología de fabricación aditiva (impresión 3D), que ha supuesto una reducción del 50% en el peso y una optimización en el diseño de dicho componente.

Las piezas han sido fabricadas en las instalaciones de nuestro Centro, que también se ha encargado de su inspección y verificación, mientras que CiTD se ha encargado de la definición y justificación bajo b estándares de la ESA. Todo el conjunto de piezas fue entregado a la delegación española de Airbus Defence & Space, que es el contratista principal del satélite CHEOPS y que completó su integración en las últimas semanas.

Fernando Lasagni, jefe de la División de Materiales y Procesos de CATEC, indicó que la fabricación de esta pieza significa “un salto más en la aplicación real de la fabricación aditiva al sector aeroespacial, donde nuestro centro se ha convertido en un referente internacional gracias a la producción de piezas de este tipo tanto para la industria espacial, en lanzaderas y cohetes, como para la industria aeronáutica, ya integradas en aviones civiles y militares”.

CHEOPS (Characterising ExOplanet Satellite) es el primer satélite científico de la Agencia Espacial Europea (ESA) desarrollado y fabricado en España y su objetivo es estudiar, durante al menos tres años y medio, los movimientos de los exoplanetas que orbitan alrededor de estrellas brillantes cercanas más allá del Sistema Solar, y analizar sus características.

Más información en: https://info.catec.aero/CATEC-y-CiTD-desarrollan-componentes-en-impresion-3D-para-el-nuevo-satelite-CHEOPS-de-la-Agencia-Espacial-Europea_a330.html

Policarbonato para calzado impresor impreso en 3D reciclabe y luminarias màs sostenibles
(12/12/2019)

La impresion 3D fue una gran revoluziòn, pero hasta ahora era complicada la fabricacion en serie por la complejidad de los materiales. el desarrollo de polimeros de alta tecnologia ha supesto un gran avance para la fabricacion aditiva. 

Uno de los materiales mas innovadores es el Convestro que ofrece una amplia gama de alternativas de funcionalidad, complejidad y diseno del producto final ademas de ser completamente reciclable, costituyendo asì un ahorro, puesto que se pueden reutilizar de forma infinita.

Calzado de una pieza y reciclabe
La fabricacion de un zapato requiere una moltitud de pasos: entre ellos coser y pegar varios materiales, de modo que es pràcticamente imposible separarios para su reciclaje al final de su vida util. Muchos de estos pasos se hacen a mano y es por esta razon que la produccion es lenta y costosa.

A traves de la innovacion 3D y el uso del Convestro se ha logrado producir los zapatos a partir da solo dos partes: la parte superior y la parte inferior.

La utilizacion del poliuretano termoplastico de Convestro permitiò la produccion automatizada, mas economica y la reciclabilidad completa del zapato.
Se puede reciclar tambien la parte del adhesivo de poliuretano transformando los zapatos viejo en filamento para unos nuevos.

Iluminacios 3D màs sostenibles 
Convestro anuncio la colaboracion con una multinacional de iluminaciòn para proporcionarles policarbonato para la impresion 3D de varios modelos de la compañia 

El policarbonato de Convestro cumple todos los requisitos que debe cumplir como resistencia a impactos, al calor y al fuego, flexibilidad que permite que las lamparas  se disenen y se adapten a las necesidades de los clientes.

Más información en: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/261179-Calzado-impreso-en-3D-y-reciclable.html

Desarrollo de impresora 3D con múltiples boquillas que puede cambiar entre 8 materiales.

(11/2019)

La mayoría de las impresoras 3D en el mercado basadas en el proceso de extrusión normalmente pueden fabricar objetos con un solo material a la vez. Si utilizan diversos materiales y colores el proceso se alarga y ralentiza.

 Investigadores del Harvard Wyss Institute for Biological Inspired Engineering y John A. Paulson School of Engineering and Applied Sciences (SEAS) han logrado desarrollar una nueva técnica denominada impresión 3D multimaterial multinozzle (MM3D). Esta técnica permite que un solo cabezal de impresión cambie entre múltiples materiales diferentes, hasta 50 veces por segundo.

Esta nueva técnica utiliza válvulas de presión de alta velocidad logrando una conmutación veloz y continua llegando a cambiar de material hasta 50 veces en un segundo. Además este cabezal puede cambiar entre ocho tipos de materiales distintos. Este cabezal puede variar de configuración, desde una sola boquilla hasta grandes matrices de múltiples boquillas.

Información sobre el cabezal:

En el interior del cabezal de impresión, múltiples conductos de tinta se unen en uno solo de salida. Según la forma calculada de las boquillas, la presión de la impresión así como la viscosidad de cada material, la tinta fluye sin que se mezclen los materiales haciendo que sea un proceso preciso. Además se puede ajustar la longitud de los canales para que los materiales que cuentan con diferentes viscosidades, fluyan al mismo ritmo.  

Con relación a los materiales utilizados en este tipo de impresoras 3D, usan materiales reactivos como epoxis, siliconas y bioenlaces. También se pueden utilizar materiales que tengan propiedades muy dispares para crear formas con características tanto rígidas como flexibles, en la misma pieza.

El director fundador de este proyecto concluyó su explicación del mismo, con las siguientes palabras:«La Impresión 3D está revolucionando la industria manufacturera al permitir que las personas creen sin la necesidad de maquinaria costosa y materias primas, y este nuevo avance promete mejorar dramáticamente el ritmo de innovación en esta área emocionante»

Enlaces:- https://www.3dnatives.com/es/impresora-3d-con-multiples-boquillas-271120192
- https://www.youtube.com/watch?v=2WL4b03Tfjg&t=58s

HRE empuja los límites del diseño con llantas impresas en 3D

HRE empuja los límites del diseño con llantas impresas en 3D (05/2019)

El sector de la automoción es un gran escaparate para la fabricación aditiva o impresión 3D. Hace unos meses, la empresa norteamericana HRE, que está especializada en el diseño y fabricación de llantas para coches de competición y de lujo, presentó la primera llanta de titanio impresa en 3D del mundo.

La compañía ha contado con la colaboración de GE Additive para desarrollar un nuevo concepto de llanta, a la que han denominado "HRE3D"

La gama de tecnologías utilizadas por el gigante americano, entre las cuales incluía Direct Metal Laser Melting (DMLM) y la fusión de haz de electrones (EBM), hizo posible la elaboración de una pieza de gran complejidad geométrica.

El primer objetivo de HRE y Ge Additive fue reducir el desperdicio de material que se producián mediante las técnicas de mecanizado sustractivas. Los resultados obtenidos gracias a la impresión 3D fueron irrefutables: una pérdida de solo el 5% del material inicial frente a generalmente alrededor del 8'% con técnicas de mecanizado tradicional. La nueva llanta de titanio se ha beneficiado de un diseño mejorado que ha permitido una reducción significativa de su masa. El peso original de las ruedas (20 y 21 pulgadas) pasó de 9 y 10 kg a solo 1 y 8 kg, lo que supone una reducción de peso de alrededor del 19%.

Más información en: http://imprimalia3d.com/noticias/2019/05/25/0010977/hre-empuja-l-mites-del-dise-llantas-impresas-3d

El proyecto Mat4rail desarrolla composites para trenes

El proyecto Mat4rail desarrolla composites para trenes (12/19)

AIMPLAS, Instituto Tecnológico del Plástico, han desarrollado nuevos
materiales y componentes para diseñar el ferrocarril del futuro. El objetivo
buscado es la sustitución de materiales metálicos estructurales por otros
más ligeros basados en materiales compuestos para conseguir con ello
una reducción del peso de los vehículos ferroviarios. Otro objetivo es el
de aumentar la capacidad del vehículo así como el grado de confort de
los pasajeros.

Prototipos de asientos diseñados en el marco del proyecto.

Este proyecto se ha focalizado en el desarrollo de nuevas formulaciones
de resinas híbridas, las cuales incluyen una resistencia  mejorada a la
propagación de llama, para su aplicación en polímeros reforzados con
fibra.

Los resultados son prometedores y se prevé que sean aplicables a
otros sectores como el de la construcción, el automóvil o la aeronáutica.

En cuanto a la sustitución de piezas metálicas, se ha llevado a cabo
la evaluación de las propiedades de estos nuevos materiales como
partes estructurales para la sustitución de componentes metálicos.
Esta evaluación se ha desarrollado mediante el cálculo de solicitaciones
a fatiga en tranvías.

En cuanto a los interiores, en el proyecto también se ha modificado el
diseño tanto de las cabinas como de los asientos. Los asientos presentan
un nuevo diseño que permitiría una mayor ocupación, más confortable.

Con la ejecución de este proyecto, se espera mejorar la infraestructura
de ferrocarriles en cuanto a costes, funcionamiento, aumento de la
capacidad y la eficiencia energética, además de la reducción de los
costes del ciclo de vida.

Más información en: https://mundoplast.com/proyecto-mat4rail-composites-trenes/