Bugatti demuestra de qué son capaces sus pinzas de freno impresas en 3D

www.diariomotor.com : ( 24 de diciembre de 2018)

Bugatti se ha puesto manos a la obra para reducir el peso de sus coches, por ello está trabajando con la impresión 3D para crear las mejores pinzas de freno jamás fabricadas. Destinadas al futuro uso por parte del Bugatti Chiron o el Bugatti Divo, estas pinzas de freno están fabricadas en titanio usando una impresora 3D, una revoluicionara técnica que hoy Bugatti nos muestra en vídeo que es capaz de conseguir resultados increíbles para domar los 1.500 CV del Chiron.

Los ingenieros de Bugatti quieren liderar el uso de la impresión 3D en titanio y por ello cuentan con la impresora más grande jamás fabricada para este material. El primer proyecto de Bugatti ha sido la creación de un componente de elevada complejidad por sus exigencias en tanto a diseño, resistencia, tolerancia, etc. Hablamos de pinzas de freno, un componente crucial en cualquier coche, pero que en el caso del Bugatti Chiron debe ser capaz de domar la friolera de 1.500 CV y velocidades por encima de los 400 Km/h.

La impresora 3D de Titano empleado por Bugatti es similar a la que por ejemplo ha empleado HRE para fabricar sus revolucionarias llantas en titanio por impresión 3D. Para crear las nuevas pinzas de freno se necesitan de 45 horas de trabajo, superponiendo nada menos que 2.213 capas de polvo de titanio. El resultado de este trabajo es un nuevo diseño de pinza de freno de gran resistencia, pero a la vez con una importante reducción de peso, de los 4,9 Kg que pesan las actuales pinzas del Chiron a 2,9 Kg de las nuevas pinzas impresas en 3D.

En este vídeo que acompañamos, Bugatti nos explica y muestra los test a los que está sometiendo al nuevo diseño de pinza de freno. Hemos de tener en cuenta que hablamos de un diseño aún en fase experimental, pero que Bugatti quiere llevar a las calles en cuanto sea posible. Los test de estrés que simulan este banco se basan en la continua repetición de aceleraciones hasta más allá de los 400 Km/h para después aplicar la máxima fuerza de frenado hasta lo que supondría una detención total. Así una y otra vez…

La impresión 3D ayuda a aislar las células de uno de los cánceres de mama más agresivos

(01/19)

    La fabricación aditiva se ha sido ampliamente utilizado en varios campos, y se han hecho muchos progresos. Últimamente, en la medicina, con la intervención de una impresora 3D BCN3D Sigma, la impresión 3D ayuda a aislar las células de uno de los cánceres de mama más agresivos:

    Científicos de la Universidad de Girona han conseguido aislar células madre de cáncer de mama gracias a la fabricación aditiva. ONCOen3D es un proyecto de ingeniería biomédica que ha alcanzado un hito muy importante en la investigación contra el cáncer de mama más agresivo, dada la dificultad de aislar estas células madre cancerosas, que son en parte las responsables de las recaídas (metástasis ), con el fin de poderlas eliminar., uno de los más agresivos y con un alto índice de recaída. La impresora 3D BCN3D Sigma de BCN3D Tecnologías ha permitido al equipo investigador fabricar unas matrices tridimensionales que reproducen los tejidos y fibras del cuerpo. Estas separan las células madre, causantes de las recaídas, para posteriormente investigarlas con el objetivo de encontrar fármacos que acaben con ellas sin afectar a otras partes y evitar la recaída de las pacientes.

     Un equipo de investigación de la Universidad de Girona ha conseguido aislar células madre de uno de los cánceres de mama más agresivos a través de un sistema de fabricación aditiva. El objetivo de aislar estas células es facilitar la investigación al laboratorio y encontrar un fármaco que ataque exclusivamente a estas células y que no dañe partes sanas, evitando la recaída de las pacientes.

     Los investigadores fabricaron en 3D unas matrices tridimensionales minúsculas —llamadas scaffolds— que reproducen los tejidos y fibras del cuerpo. Se probaron varios valores de los parámetros de impresión (altura de capa, densidad de relleno, patrón de relleno, dirección de relleno y flow) en el software BCN3D Cura para encontrar los óptimos y se imprimieron en 3D mediante la impresora BCN3D Sigma. Utilizando el método de diseño experimental de Taguchi, se fabricaron veintisiete configuraciones de matrices y luego se analizaron. Para realizar los ensayos de caracterización y proliferación celular, se imprimieron al menos diez copias de cada configuración. El objetivo del estudio ha sido ver qué geometría separaba mejor las células madre, que son las que provocan las recaídas.

     “Es una estructura mallada que, en función de una serie de parámetros, como porosidades, espacios, distancia entre un elemento y otro, termina haciendo que la célula se pueda pegar a la matriz o no, pueda crecer, y pueda hacer lo que nuestros compañeros lo llaman como enriquecerse.” explica Joaquim de Ciurana, director del Grupo de Investigación en Ingeniería de Producto, Proceso y Producción.

      Anteriormente a esta investigación, estas matrices se realizaban en dos dimensiones, lo que no permitía separar con efectividad las células y, por tanto, no se podían diseñar fármacos específicos para atacar a estas células.

      Ahora, y tras conseguir aislar las células madre de este subtipo de cáncer de mama, los investigadores podrán estudiarlas mejor para encontrar aquellos biomarcadores que son los responsables de los tumores y poderlos atacar con fármacos. Para esta afectación no hay terapias dirigidas, las que no se basan en irradiación o quimioterapia, pero estos investigadores creen que se erradicaría si se eliminasen esas células madre, "que son las que, al cabo del tiempo, repueblan el tumor en otros órganos, la metástasis, o en el originario".“Aún no sabemos cómo tratarlas, pero sí hemos encontrado la manera de aislarlas”, remarcó Teresa Puig. Este proyecto de ingeniería biomédica fabricado mediante impresión 3D, denominado ‘ONCOen3D’, ha permitido también reducir los costes de la metodología de análisis tradicional y, en consecuencia, aumentar los experimentos que se realizan con las células cancerígenas.

Más información en: http://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/231337-La-impresion-3D-ayuda-a-aislar-las-celulas-de-uno-de-los-canceres-de-mama-mas-agresivos.html

Nuevos materiales y procesos productivos para componentes del motor aeronáutico(10/18)

En el articulo nos comenta que para poder avanzar en los futuros motores aeronáuticos se precisan nuevos diseños de turbinas de alta velocidad los cuales necesitan ser construidos con materiales que soportan unas temperaturas mas elevadas y dichos materiales se consiguen con nuevas técnicas de fabricacion avanzadas. Han estado experimentando con varios materiales idóneos para dichas turbinas pero han testeado con nuevas aleaciones para mejorar las propiedades mecánicas y estructurales de los componentes. Lo cual lleva a que se necesiten nuevos métodos de obtención de dichos componentes ya que también interesa disminuir el coste de la fabricación de las turbinas.

¿Que método usan para esta fabricación?

El método que mas esta siendo utilizado es el HIP que consiste en la fabricacion de un componente, en este caso mediante polvo de aleación, sometiendolo simultaneamente  alta temperatura y presión y conteniéndolo en un recipiente conocido como canning o cannister. De esta forma se produce la compactación y el sinterizado del polvo mediante mecanismos de unión por difusion y deformación plástica.

Más información en: https://www.interempresas.net/Aeronautica/Articulos/227371-Nuevos-materiales-y-procesos-productivos-para-componentes-del-motor-aeronautico.html

X-Plorer, un reactor con 965 piezas impresas en 3D (01/18)

El X-Plorer es un reactor bastante especial: está compuesto por más de 950 piezas impresas en 3D. Creado por un grupo de estudiantes de ingeniería llamado JetX de la Universidad de Glasgow, este reactor funcional es uno de los proyectos finalistas en la competencia Student Grant de 3D Hubs, que tiene como objetivo mostrar cómo la impresión 3D puede encajar en proyectos de ingeniería, diseño y arquitectura.

La fabricación aditiva tiene un papel que desempeñar en el sector aeroespacial y ya se ha utilizado varias veces en el diseño de reactores, motores y turbinas. Por ejemplo, General Electric que recientemente rompió su récord en una turbina de gas gracias a este método de fabricación. Esta vez, casi el reactor completo está impreso en 3D con más de 900 piezas que, una vez ensambladas, permitirían operar el motor a reacción.

El proyecto JetX permitió la fabricación X-Plorer

X-Plorer fue diseñado por estudiantes de ingeniería aeroespacial, en colaboración con Rolls Royce. Juntos, desarrollaron un reactor funcional impreso en 3D. Incluye 965 piezas impresas en 3D, 308 sujetadores y 10 sensores integrados en un motor turboventilador.

Los estudiantes optaron por la tecnología de deposición de material fundido y utilizaron una impresora OverLord Pro de DreamMaker, una máquina del tipo delta que puede crear piezas con diferentes materiales como PLA, ABS, Nylon, PETG. Una de las piezas se habría impreso en tan solo 7 minutos, mientras que la impresión más larga duró un aproximado de 58 horas. ¿El resultado final? Un reactor de 75 cm de largo, con un diámetro de 27 cm y 8,1 kg.

Antes de comenzar con la impresión de las piezas, los estudiantes tuvieron que llevar a cabo un trabajo importante de análisis y modelado en ordenadores. Chris Triantafyllou, presidente y fundador de JetX, explicó: “El primer paso para optimizar el diseño es realizar análisis de ordenador para ver cómo cambia el flujo en el motor y para ver cómo es el efecto. Fuerzas específicas y condiciones de carga en las partes. Cuando son posibles varios diseños para la misma pieza, el análisis de CFD (dinámica de fluidos computacional) se realiza con herramientas como Solidworks Flow Simulation para ver cuál obtiene los mejores resultados “.

Dentro del reactor, el equipo habría colocado un sistema de vigilancia a medida que incluye tarjetas de circuitos impresos y software desarrollado para la ocasión. Este sistema incluirá transceptores inalámbricos, microcontroladores, sensores de temperatura, presión y velocidad de rotación.

Impresión 3D, un método de fabricación más eficiente para JetX

Chris explicó que eligieron la tecnología de impresión 3D como una alternativa a los métodos CNC que hubiera sido demasiado costosa para la cantidad de piezas deseada “pasar de un CAD a una pieza terminada es más fácil y el tiempo empleado es mucho más corto cuando se utiliza la impresión 3D, especialmente cuando se trata de una impresora 3D FDM”. La impresión 3D por lo tanto, fue una solución ideal para este grupo de estudiantes que afirman haber creado 21 prototipos en tan solo 7 días antes de obtener el resultado deseado, un proyecto que seguramente habría llevado varios meses si hubieran usado métodos de fabricación tradicional.

JetX planea mejorar su X-Plorer en los próximos días. Con la ayuda de Rolls Royce, el equipo podrá avanzar en la tecnología y obtener asesoramiento de expertos de la industria sobre prácticas actuales. Para obtener más información no te pierdas el siguiente vídeo:

Más información en: https://www.3dnatives.com/es/x-plorer-reactor-3d-020120182/

Adidas imprime en 3D con luz y oxígeno zapatillas de deportes: (05/18)

Adidas imprime en 3D con luz y oxígeno zapatillas de deportes: (05/18)

Las impresoras 3D han ayudado mucho a agilizar el proceso de fabricación de objetos de todo tipo, pero también están presentes en la creación de calzado.Unas zapatillas  impresas en 3D con luz y al oxígeno son uno de los nuevos modelos de la marca de ropa deportiva Adidas.

No es la primera vez que la marca de las tres bandas comercializa zapatillas deportivas impresas en 3D, como demuestra el modelo Futurecraft.

→Según la última vez:
http://imprimalia3d.com/noticias/2017/04/07/008964/futurecraft-4d-primeras-zapatillas-impresas-3d-gran-escala

La multinacional alemana de equipamiento deportivo Adidas anunció las Futurecraft 4D, un modelo de zapatillas impresas en 3D con una nueva tecnología que permite que la impresión de calzado se pueda realizar en una escala mayor.
El sistema de impresión en 3D ha sido bautizado como Digital Light Synthesis y a diferencia de la impresión 3D habitual se trata de un proceso innovador desarrollado por la compañía Carbon que utiliza la proyección de luz digital sobre un líquido.
Los elementos ópticos permean las partículas de oxígeno y las resinas líquidas programables pueden generar productos de polímeros duraderos de alto rendimiento. 

→Esta vez:
Sin embargo, la firma  alemana ha ido mucho más lejos con sus Alphaedge, ya que requiere de luz y oxígeno, una técnidaq de fabricación aditiva nunca empleada hasta ahora en este segmento.

Caracteristicas：
1.Asociada con la firma Carbon 3D，estas zapatillas han sido fabricadas mediante una síntesis digital de la luz, más exactamente una proyección de luz digital, óptica permeable al oxígeno y resinas líquidas programables para generar un polímero de alto rendimiento.
2.Este tipo de zapatillas impresas en 3D incorpora un líquido durante su fabricación en un lugar de plástico sólido.
3.Este material se endurece en contacto con la luz y permanece líquido cuando es golpeado por el oxígeno.

Hay que añadir que las zapatillas Alphaedge 4D son personalizables en función del peso del atleta e incluso del sexo, estatura y otros factores.

Además,con la tecnología de síntesis didgital de la luz de Carbon, todos los diseños podrán ser modificados o personalizados e impresos gracias a un modelo digital desde "la nube". 

Así, Adidas podría escanear los pies de sus clientes en las tiendas y recoger información sobre su manera de caminar para hacer zapatos personalizados.

Más información en: http://imprimalia3d.com/noticias/2018/05/27/0010021/adidas-imprime-3d-luz-ox-geno-zapatillas-deportes