Formlabs y Dental LT Clear, el nuevo resina biocompatible garantizada por un largo tiempo de uso

Formlabs y Dental LT Clear, el nuevo resina biocompatible garantizada por un largo tiempo de uso. (11/17)

En el campo de la odontotria, Formlabs ha estado trabajando durante mucho tiempo.

En los últimos meses, lanzó la primera resina biocompatible a largo plazo en la producción de productos de escritorio de ortodoncia.

Antes de esto todos los materiales disponibles no eran adecuados para aplicaciones dentales a largo plazo, no estaban diseñados para un uso a largo plazo en la cavidad oral.



Dental LT Clear, el material de Formlabs más rápido hasta la fecha, se puede utilizar para imprimir férulas y retenedores en menos de 50 minutos para una sola unidad.

La resina dental LT Clear es, como su nombre lo indica, un material transparente con excelente transparencia desde la cama de impresión. Los modelos también se pueden pulir para una transparencia óptica superior. Este material es fuerte, duro y altamente resistente a la rotura y el desgaste. También es extremadamente rígido. Esto lo hace más adecuado para "mordida" y otros dispositivos de ortodoncia duros..

Propiedad	Valor	Método
Resistencia a la flexión	≥ 50MPa	ISO 20795-1:2013
Forma de flexión	≥ 1500MPa	ISO 20795-1:2013
Dureza Shore	≥ 80D	ISO 868:2003

https://www.goprint3d.co.uk/blog/your-guide-to-formlabs-dental-lt-clear-resin/ de las referencias de origen

https://formlabs.com

https://formlabs.com/media/upload/DentalLTClear-DataSheet-EN.pdf

La nueva versión de NX de Siemens amplía sus funciones para digitalizar la fabricación de maquinaria (12/17)

La nueva versión del software NX de Siemens une la última generación de herramientas para la fabricación aditiva, el control numérico (CNC) del mecanizado, la robótica y la inspección de calidad para permitir la digitalización de la fabricación de piezas en un solo sistema integrado end-to-end. Este software ofrece nuevas funcionalidades para industrias con grandes volúmenes de producción de piezas complicadas, como en maquinaria industrial y en la automoción; y ayuda a los fabricantes a usar e integrar también la fabricación aditiva para la producción industrial.

Los fabricantes de piezas se enfrentan a cada vez más retos por las expectativas del mercado, con clientes que requieren una mayor precisión y, a la vez, tiempos de respuesta más cortos. Para seguir siendo competitivos, muchos fabricantes aspiran a la digitalización, que conecta cada paso de la planificación y la producción de piezas con una única fuente de información o Digital Thread. La implementación de una estrategia digital permite que empresas fabricantes de cualquier tamaño puedan aprovechar al máximo la automatización, adopten la impresión 3D para la producción y, en última instancia, encuentren nuevas oportunidades de mercado y reduzcan sus tiempos de entrega. Además permite optimizar costes, aumentar la eficiencia productiva y reducir errores de mecanizado.

Respecto a la solución integrada para la fabricación aditiva, incluye un nuevo módulo de software para HP Multi Jet Fusion, certificado por HP y con la tecnología de Materialise, para preparar trabajos de impresión para impresoras HP Jet Fusion 4200 3D. Éste permitirá a los clientes desarrollar y gestionar piezas en un único entorno de software para soluciones de impresión Multi Jet Fusion, evitar conversiones de datos caras y lentas y herramientas de terceros, y mejorar la eficiencia de su flujo de trabajo de principio a fin. Además, Siemens desarrolla aplicaciones para la simulación de procesos de fabricación aditiva en Simcenter 3D, una herramienta fundamental para ayudar a los fabricantes a industrializar la fabricación aditiva imprimiendo componentes por primera vez. 

Desde MBFZ toolcraft GmbH, una de las primeras empresas que han adoptado la tecnología de fabricación aditiva de Siemens, destacan la ventaja de poder obtener un control fundamental de los procesos, un flujo de datos asociativos y rastreabilidad; tan importantes para muchos de sus clientes.

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/205986-nueva-version-NX-Siemens-amplia-sus-funciones-para-digitalizar-fabricacion-maquinaria.html

Prodintec apuesta por la impresión 3D en materiales cerámicos técnicos y biocerámicas  (12/2017)

El sistema (CeraFab 8500), del fabricante austriaco Lithoz, permite obtener piezas cerámicas totalmente densas mediante un sistema indirecto de impresión 3D de componente ‘en verde’, seguido de posproceso térmico.

Esta tecnología tiene muy buena precisión geométrica y dimensional así como muy buen acabado superficial.  

Los campos de aplicación son: la industria eléctrica y electrónica, química, manufactura de utillajes y/o herramientas auxiliares, aeronáutica, aeroespacial, telecomunicaciones, etc. Donde es destacable el sector biomédico en el rango de regeneración ósea.

Gracias a estos trabajos Prodintec fue ponente en la Feria Formnext sobre su investigación sobre la impresión 3D de cerámicas en el campo biomédico.

Más información en: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/205638-Prodintec-apuesta-por-la-impresion-3D-en-en-materiales-ceramicos-tecnicos-y-bioceramicas.html

Realizado por: Eduardo Mañanes Abril

Nanofibras

El MIT Desarrolla Fibras Ultra Finas con una Resistencia Excepcional  (01/18)

Según informa el MIT, sus investigadores han desarrollado un proceso que puede producir fibras con nanómetros de diámetro que resultarían tremendamente reistentes y tenaces y que además resultarían de facil y asequible producción, serían de gran utilidad con multitud de aplicaciones como la fabricación de armaduras tácticas y nano compuestos

El nuevo proceso llamado "gel electrospinning", es descrito por el profesor de ingeniería química, Gregory Rutledge y se publicará en la edición de febrero de la revista  "Materials Science".

El gran logro de estas fibras es que conservan su tenacidad a pesar de su dureza, otros materiales pierden tenacidad y se vuelben frágiles perdiendo su capacidad de absorber energía. Las nuevas fibras conseguidas, superan las propiedades de los materiales compuestos de fibras más resistentes como el Kevlar o el Dyneema que se usan en aplicaciones de materiales antibalas

Comparadas con fibras de carbono y cerámicas que tienen una amplia utilización en materiales compuestos, ambos tienen una tenacidad similar, pero las nuevas fibras, son mucho más resistentes y tienen menor densidad por lo que suponen una mejora en cuánto al volumen y peso necesario para la misma aplicación

netcomposites:
https://netcomposites.com/news/2018/january/09/mit-develops-ultrafine-fibres-with-exceptional-strength/

Aparece la historia de los audífonos de titanio personalizados impresos en 3D más pequeños （G15-2017）

    Phonak se ha asociado con EnvironTEC, una empresa de impresión 3D alemana, para desarrollar el audífono de titanio personalizado VirtoB-Titanium.Lo más destacado de este modo de personalización es que tanto la carcasa como la parte principal están impresas en 3D y la carcasa no está hecha de un audífono convencional que aloja acrílico, sino que está hecho de un peso más ligero y titanio más fuerte para el cual el espesor de la carcasa está entre reducido en un 50% (0.2 mm) para el mismo nivel de seguridad.

   Con la tecnología de impresión 3D, el tiempo de personalización del audífono se reduce significativamente (se entiende que el dispositivo puede producir 65 proyectores o 45 moldes auriculares en menos de 1 hora) y se adaptará con mayor precisión al canal auditivo del usuarioEsta técnica apenas se ve afectada por la brecha tecnológica del fabricante tradicional de moldes de oídos.

www.cn-healthcare.com

Spirit AeroSystems nueva tecnología para Materiales Compuestos (G17-2017)

La empresa Spirit ha puesto en marcha en su centro de Tecnología Avanzada en Prestwick (Escocia) junto con la colaboración de la universidad de Strathclyde desarrollardora de un algoritmo de control, y al Centro de Innovación para Sistemas de Sensores e Imágenes (CENSIS) que ha gestionado y costeado el proyecto. Spirit ha logrado desarrollar un nuevo sistema de curación de las piezas de composite reduciendo un 40% el tiempo de secado del material compuesto.

Todo esto es posible gracias a un sistema inteligente que es capaz de aplicar calor de forma multizonal  con un control de monitoreo realizado en tiempo real y prescindiendo de colocar piezas en autoclave.

Con esta tecnología pueden producirse desde piezas de autogeneradores hasta piezas de la próxima generación de aviones.

Más información en: Pon aquí el enlace de las referencias de origen