martes, 13 de enero de 2015

Fachada de edificio de hormigón reforzado con fibra de carbono (11/12/2014)

 
Usado en la fachada del edificio exterior del parque “SchieferErlebnis” (Alemania), inaugurado en julio de 2014. La construcción ha sido llevada a cabo por la empresa solidian GmbH. En comparación con el hormigón armado convencional (con acero), supone una reducción del 40% en peso.

Al contrario que el acero, la fibra de carbono no es atacada por la corrosión, y precisan de menores revestimientos de hormigón, por lo que se pueden fabricar paneles de un centímetro. Este ahorro en material y la consiguiente reducción en peso supone un impacto positivo tanto en los gastos de producción como en los de transporte y ensamblaje.
Los paneles de la fachada tienen unas dimensiones de hasta 120x414 cm. A pesar de tener una longitud superior a los cuatro metros, se consiguió una precisión de un milímetro en su instalación. Esto fue posible gracias a un separador en la unión de los paneles desarrollado por solidian y que es especialmente apropiado para superficies decorativas de hormigón. La precisión de la instalación es por tanto superior a la conseguida con los paneles reforzados con acero convencionales.
Para el proyecto, se dispuso el refuerzo de carbono soligrid Q140-CEP-38 de solidian en el centro del panel. La tensión de fallo de este refuerzo de carbono se estima en 3000 N/mm2 (valor de diseño: aproximadamente 1600 N/mm2), correspondiendo a una absorción de fuerza de 420 kn/m.
 

Además dela producción del refuerzo de carbono, solidian fue encargado de coordinar los permisos individuales y del análisis estructural. La empresa Reck + Gass, Ingenieurgesellschaft für Bauwesen mbH + Co. KG fue la encargada del análisis estructural. Por su parte, FBW Fertigbau Wochner GmbH & Co. KG realizó el ensamblaje de los paneles. En cuanto a los permisos individuales, la capacidad de carga del refuerzo de carbono fue confirmado por el Instituto de Hormigón Estructural de la Universidad Técnica de Aquisgrán. Los permisos fueron concedidos por la autoridad local de Tubinga.
Acerca de solidian: http://www.solidian.de/
Solidian GmbH está en el mercado desde otoño de 2013 y es una filial de Groz-Beckert. Este grupo concentra sus años de experiencia y el know-how en el campo del hormigón armado. Ya en la construcción del puente más grande del mundo de hormigón con esta clase de refuerzo, en 2010, los expertos de solidian discutieron acerca de cortinas de fibra impregnadas en epoxi. Hasta el día de hoy, este puente es uno de los que más afiligranados del mundo. Actualmente, la empresa desarrolla, produce y vende estos refuerzos bajo el nombre de soligrid.
Acerca de “SchieferErlebnis”: http://www.schiefererlebnis.de/
El parque de “SchieferErlebnis” es un proyecto de colaboración de la empresa Holcim GmbH (Alemania Meridional) y el municipio de Dormettingen. El proyecto para la armonización y la renaturalización de las antiguas áreas de explotación minera de pizarra bituminosa comenzó en 2009. El resultado es un parque que combina la interacción, el entretenimiento, y la experiencia de la naturaleza.

 

lunes, 12 de enero de 2015

INTEGRAL ANNOUNCES NEW CONDUCTIVE PLASTICS MATERIALS



CANTON, Mich., Oct. 20, 2014 /PRNewswire/ -- Integral Technologies, Inc. (OTC-BB: ITKG) ("Integral"), an emerging light weighting leader and its wholly owned subsidiary, ElectriPlast Corp, announced the exciting development of two new materials. These materials keep Integral well in front of the industry performance curve. The focus of these new materials is the high performance shielding market and applications that will utilize ElectriPlast as a conductor. These new products will be protected by existing patents, with additional opportunities to add to Integral's IP portfolio from innovations achieved during product development.

The first material is a lightweight, high strength conductive material with an inner core of un-plated 12K and 24K carbon fiber, the second material is a highly conductive material using copper plated carbon fiber ("CuC"). Both materials can be formulated with most base resins, including ABS, PA66, PBT, PC, and PP. Technical information will be made available on the new materials in the next few weeks, at which time orders will be accepted for them.




"These new products are a continuation of our product portfolio expansion to meet our customers' growing needs," stated Mo Zeidan, ElectriPlast's Chief Technology Officer. "Selecting the right ElectriPlast pellet is critical in creating a solution for a successful application and these two new products provide additional options." The unplated carbon fiber pellet is a lower cost solution for applications requiring lightweight, EMI shielding, specifically consumer electronics products where shielding is critical, but also require strong, lightweight materials for mobility purposes. Depending on the loading of the carbon fiber to resin, attenuation ranged from 30dB at 30Mhz to nearly 55dB at 3 Ghz with wall thickness between 1mm to 3mm. Higher loading of carbon fiber will increase the shielding effectiveness. "For those applications where cost is a major driver, including consumer electronics, this product is the perfect mix of performance and price," stated Zeidan.

Increased requirements for light weighting and resistance to harsh environments have created an opportunity for highly conductive polymers to replace metal conductors in future applications. "Polymers capable of carrying high current with low ROA did not exist and our focus has been on creating material formulations, product processes and product interfaces to enable functional electric heaters, highly conductive traces and grounding planes," stated Slobodan ("Bob") Pavlovic, Vice President Engineering for ElectriPlast. "Different formulations were tested with continuous current ranging from 1A to 100A resulting in product temperatures well below heat deflection temperatures of selected polymers. We see great opportunities for this product line in the area of integrated heaters, ground planes, 3D PCB's, and integrated antennas. In parallel with material development, our applications engineering team is developing design solutions, making and testing prototypes to prove the technology and create product design to meet customer specifications."

About Integral Technologies, Inc.

(ITKG) ("Integral"), and wholly owned subsidiary ElectriPlast Corp, engage in the discovery, development, and commercialization of electrically conductive hybrid plastics used primarily as raw materials in the production of industrial, commercial and consumer products and services worldwide. Its core material, ElectriPlast®, is a non-corrosive, electrically conductive resin-based material whose properties allow it to be molded into any of the infinite shapes and sizes associated with plastics, rubbers and other polymers while reducing component weight by 40 to 60%. Integral is a leader in conductive hybrid plastics with a broad Intellectual Property portfolio referencing its ElectriPlast technology. Applications for ElectriPlast include: Shielding Wire, Power Electronics, Connectors, and Cables; Shielding, Conduction, Batteries, Semiconductors, Heated Elements, Sensors, Antennas, Medical Devices, Consumer Electronics and Acoustics, Fuses, Capacitors, Resistors, RFID, Bus bars and Terminals.

Crean nano-esculturas del tamaño de un cabello humano con impresoras 3D

Jonty Huewitz, artista y matemático originario de Sudáfrica, ha creado con una impresora 3D de dos fotones de resolución una serie de esculturas microscópicas que miden aproximadamente 80 x 100 x 20 micrones.


En colaboración con el Instituto de Tecnología de Karlsruhe y el Instituto Weitzmann de Ciencia y valiéndose a modelos reales como punto de partida, Hurwitz ha conseguido elaborar nano-creaciones, únicamente observables mediante un microscopio electrónico de barrido. "Esta escultura es la creación más pequeña de forma humana en la historia", señala el artista.

En el siguiente enlace puedes encontrar la noticia.

http://actualidad.rt.com/ultima_hora/view/147366-impresoras-nano-esculturas-tamano-cabello

viernes, 9 de enero de 2015

LA FIBRA DE CARBONO SE ABRE PASO EN LA AUTOMOCIÓN 

(31/12/2014)


      Bien es sabido que el uso de composites está en auge y en constante crecimiento en el mundo de la ingeniería de fabricación y de diseño. Dos de las características más importantes y distintivas de estos materiales es que son más ligeros y personalizables. Es precisamente por estas dos características que los materiales compuestos están jugando un papel fundamental en el sector transporte, ya que se necesitan reducir las emisiones de CO2.

      Hay dos objetivos para lograr reducir estas emisiones de CO2; fabricar coches que cumplan los estándares de emisión de la normativa europea (130 g CO2/km en el año 2015 y 95 g CO2/km en el 2020), y cuidar la relación del consumo de carburantes (para gasolina serían 5.6 litros por 100 km y para el caso del diesel 4.9 litros por 100 km, para el 2015).

      Además, diversos estudios afirman que una reducción del 10% en el peso del vehículo se traduce en una mejora en el consumo del 7%. Esta reducción de emisiones se lograría cumpliendo una serie de objetivos a la hora de diseñar y fabricar los automóviles, que serían:

1.      Reducir el peso
2.      Reducir el coste de las materias primas
3.      Aumentar el volumen de producción, reduciendo los tiempos de ciclo
4.      Aumentar la eficiencia del combustible
  
     El uso de composites reforzados con fibra de carbono en el sector automovilístico podría considerarse aún bajo, pero se prevé que experimente un fuerte y  notorio crecimiento de aquí al año 2020, ya que la fibra de carbono además de ser más ligera que el aluminio y el titanio, es un material de alto módulo elástico que se puede utilizar de una manera versátil para fines constructivos.

      En la actualidad, ya hay algunos ejemplos del papel que están tomando los composites en el mundo del automóvil:

       BMW i3: El compartimento de los pasajeros está fabricado con plásticos reforzados con fibra de carbono (CFRP). Su diseño está especialmente ideado para conseguir una construcción más ligera y para aumentar la seguridad de los ocupantes del vehículo.













      Chevrolet Corvette Stingray 2014: su capó está fabricado con fibra de carbono mediante procesos de fabricación secundarios, lo que se traduce en una reducción del 5% en peso y una reducción del 7% en costes directos del proceso.



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      Teijin 4 plazas Concept Car: Su estructura está fabricada con plásticos reforzados con fibra de carbono (CFRP) impregnados con termoplásticos (PP, PA) y se ha conseguido mediante el sistema de fabricación de prensado, logrando un ahorro en el peso del vehículo (47kg chasis + habitáculo) y altos volúmenes de producción.

      La fabricación con CFRP es aún limitada debido a su precio, pero el sector automovilístico ya se está abriendo paso y está introduciéndolos en sus producciones en serie. Esto tendrá un impacto relevante y muy positivo en las emisiones de CO2 y el consumo de energía, aunque para lograr una completa introducción se deberán superar otros grandes retos:

  1. Reducir el coste de la fibra de carbono.
  2. Optimizar y automatizar los procesos de fabricación para aumentar la capacidad de producción reduciendo los costes del proceso.
  3. Dar a conocer aún más los composites y sus características.
  4. Investigar sobre su reciclabilidad.
  5. Involucrar a toda la cadena del proceso: materias primas, transformadores, empresas de bienes de equipo, ingenierías especializadas en automatización, moldistas...)

Si se consiguen cumplimentar todos estos objetivos, los CFRP se convertirán sin duda en la solución predilecta de los fabricantes de automóviles para conseguir cumplir con los requisitos establecidos por la normativa europea medioambiental. 
 Fuentes:
 Interempresas; Emagazine de Plásticos ( http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/  )